射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及贴标设备领域，特别是涉及一种射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置。包括输送线和至少一个贴标单元，所述贴标单元沿输送线的运行方向分布，所述贴标单元包括：定位机构，所述定位机构与输送线上的射孔弹壳体配合使得射孔弹壳体停止移动进行定位；视觉检测机构，用于检测输送线上的已经定位的射孔弹壳体的凹槽与输送线运动方向的夹角参数；贴标机械手，所述贴标机械手从自动贴标供料机上拾取标签，并根据视觉检测机构的反馈调整方位使其贴标位置与射孔弹壳体的凹槽方位匹配。本实用新型专利技术的有益效果是：实现贴标自动滑动，提高了贴标位置精度和贴标效率，并且简化了结构，减少占用面积，降低了成本。

【技术实现步骤摘要】
射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置
本技术涉及贴标设备领域，特别是涉及一种射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置。
技术介绍
油气井射孔弹壳体上一端开有凹槽，该凹槽用于射孔器装配时固定导爆索。凹槽中部开有一通孔，称之为传爆孔，射孔弹传爆孔起传递爆轰能量的作用。在射孔点火作业中，起爆器激发后爆轰波依次在传爆序列中传递，其中射孔弹由导爆索通过传爆孔起爆。射孔弹生产过程中，在对壳体装填炸药之前，需将射孔弹壳体传爆孔进行贴标封堵，防止壳体内装填的炸药从孔内漏失。标签纸要和凹槽紧贴以达到完全封堵传爆孔的效果，如果压装时出现传爆孔漏药的情况，会显著增大射孔弹生产安全风险；如果射孔弹在使用过程中出现传爆孔内炸药漏失，会增加射孔弹传爆失败的风险。因此，射孔弹传爆孔的封贴质量十分重要，目前，国内该工艺主要采用人工手动贴标的方式进行，效率低且封贴质量参差不齐。
技术实现思路
鉴于以上所述现有技术的缺点，本技术的目的在于提供一种射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置，用于解决现有技术中贴标位置精度低、贴标效率低的问题。为实现上述目的及其他相关目的，本技术提供一种射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置，包括输送线和至少一个贴标单元，所述贴标单元沿输送线的运行方向分布，所述贴标单元包括：定位机构，所述定位机构与输送线上的射孔弹壳体配合使得射孔弹壳体停止移动进行定位；视觉检测机构，用于检测输送线上的已经定位的射孔弹壳体的凹槽与输送线运动方向的夹角参数；贴标机械手，所述贴标机械手从自动贴标供料机上拾取标签，并根据视觉检测机构的反馈调整方位使其贴标位置与射孔弹壳体的凹槽方位匹配。本技术的有益效果是：实现贴标自动滑动，提高了贴标位置精度和贴标效率，并且简化了结构，减少占用面积，降低了成本。可选地，所述定位机构位于输送线上方，所述定位机构包括双轴气缸和两个相对设置的夹爪，所述双轴气缸的输出端与两个夹爪连接，并带动夹爪开闭夹住射孔弹壳体或松开射孔弹壳体。可选地，所述夹爪的内侧设有V型槽，所述V型槽的开口朝向与其相对设置的另一个夹爪上的V型槽。可选地，所述贴标机械手包括贴标机械手本体和贴标抓手，所述贴标抓手包括吸盘，所述吸盘通过吸盘安装板与贴标机械手本体的末端连接。可选地，所述吸盘的中部为扁平结构，所述吸盘的下部为与射孔弹壳体的凹槽匹配的仿形结构，所述吸盘上设有接气孔和吸嘴。可选地，所述机械手本体包括支撑架、X轴线性模组以及Z轴线性模组，所述X轴线性模组与支撑架连接，所述Z轴线性模组与X轴线性模组的输出端连接，所述Z轴线性模组的底部安装有连接板，所述连接板上安装有旋转电机和同步带轮组，所述贴标抓手通过花键轴与同步带轮组连接，所述旋转电机通过同步带轮组带动花键轴转动使贴标抓手的贴标位置与射孔弹壳体的凹槽对位。可选地，所述输送线上设有至少一个导向隔板，所述导向隔板将输送线分隔成多个输送道，每个输送道上设有与其对应的贴标单元和拨弹机构，所述拨弹机构设置在输送道的入口处，并将射孔弹壳体拨入对应的输送道。可选地，所述拨弹机构包括安装底板、驱动气缸以及安装有拨杆的转轴，所述转轴转动安装在安装底板上，所述驱动气缸的输出端通过驱动杆与转轴连接，并带动转轴旋转使拨杆拨动射孔弹壳体进入对应输送道。可选地，所述拨杆用于触碰射孔弹壳体的接触面为圆弧面。可选地，所述贴标单元还包括机架，所述定位机构、视觉检测机构、贴标机械手以及自动贴标供料机均设置在机架的内部。采用上述可选地方案的有益效果是：贴标操作连贯稳定，保证了贴标精度，提高了贴标质量，并且通过采用同步带轮带动花键轴来改变贴标抓手沿Z轴的转角，简化结构，防止贴标机械手与视觉检测机构之间运动干涉；输送线通过导向隔板分隔成多条输送道，减少占地面积，提高生产效率，并且贴标完成后，射孔弹壳体整列输送，排布规则，减少贴标后续整理，适应多工序自动化协作生产。附图说明图1显示为本技术射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置的结构示意图；图2显示为本技术射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置的贴标机械手的结构示意图；图3显示为本技术射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置的吸盘的结构示意图；图4显示为本技术射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置的输送线与拨弹机构的分布示意图；图5显示为本技术射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置的拨弹机构的结构示意图；图6显示为本技术射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置的定位机构的结构示意图。零件标号说明1-自动贴标供料机；21-贴标机械手本体；211-X轴线性模组；212-Z轴线性模组；213-Z轴连接架；214-连接板；215-旋转电机；216-同步带轮组；217-花键轴；22-贴标抓手；221-吸盘；222-接气孔；223吸嘴；3-视觉检测机构；4-定位机构；41-双轴气缸；42-夹爪；421-V型槽；5-拨弹机构；51-安装底板；52-驱动气缸；53-驱动杆；54-转轴；55-拨杆。6-输送线；61-导向隔板；62-输送道；7-射孔弹壳体；71-凹槽。具体实施方式以下通过特定的具体实例说明本技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点与功效。本技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本技术的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
下，当亦视为本技术可实施的范畴。在对本技术实施例进行详细叙述之前，先对本技术的应用环境进行描述。本技术的技术主要是应用于贴标领域，特别是应用于射孔弹壳体底部的凹槽贴标。本技术是解决传统射孔弹壳体手动贴标效率低、贴标精度低、成本高等问题。如图1和图4所示，本技术的射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置，包括输送线6和至少一个贴标单元，贴标单元沿输送线6的运行方向分布，贴标单元包括定位机构4、视觉检测机构3、贴标机械手。其中，定位机构4与输送线6上的射孔弹壳体7配合使得射孔弹壳体7停止移动进行定位，为后续贴标做好准备；当射孔弹壳体7保持不动后，通过视觉检测机构3检测输送线6上的已经完成定位的射孔弹壳体7的凹槽71与输送线6运动方向的夹角参数；贴标机械手从自动贴标供料机1上拾取标签，贴标机械手拾取标签后再根据视觉检测机构3的反馈调整方位使其贴标位置与射孔弹壳体的凹槽方位匹配，从而实现快速准确贴标。如图1所示，在一示例性实施例中，视觉检测机构3设置在输送线6的正上方，贴标机械手设置在输送线6的上方，并位于输送线远离视觉检测机构3的一侧，布局合理紧凑，节省空间的同时，又能避免贴标机械手与视觉检测机构3产生干涉。如图1本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置，其特征在于，包括输送线和至少一个贴标单元，所述贴标单元沿输送线的运行方向分布，所述贴标单元包括：/n定位机构，所述定位机构与输送线上的射孔弹壳体配合使得射孔弹壳体停止移动进行定位；/n视觉检测机构，用于检测输送线上的已经定位的射孔弹壳体的凹槽与输送线运动方向的夹角参数；/n贴标机械手，所述贴标机械手从自动贴标供料机上拾取标签，并根据视觉检测机构的反馈调整方位使其贴标位置与射孔弹壳体的凹槽方位匹配。/n

【技术特征摘要】
1.一种射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置，其特征在于，包括输送线和至少一个贴标单元，所述贴标单元沿输送线的运行方向分布，所述贴标单元包括：
定位机构，所述定位机构与输送线上的射孔弹壳体配合使得射孔弹壳体停止移动进行定位；
视觉检测机构，用于检测输送线上的已经定位的射孔弹壳体的凹槽与输送线运动方向的夹角参数；
贴标机械手，所述贴标机械手从自动贴标供料机上拾取标签，并根据视觉检测机构的反馈调整方位使其贴标位置与射孔弹壳体的凹槽方位匹配。


2.根据权利要求1所述的射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置，其特征在于，所述定位机构位于输送线上方，所述定位机构包括双轴气缸和两个相对设置的夹爪，所述双轴气缸的输出端与两个夹爪连接，并带动夹爪开闭夹住射孔弹壳体或松开射孔弹壳体。


3.根据权利要求2所述的射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置，其特征在于，所述夹爪的内侧设有V型槽，所述V型槽的开口朝向与其相对设置的另一个夹爪上的V型槽。


4.根据权利要求1所述的射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置，其特征在于，所述贴标机械手包括贴标机械手本体和贴标抓手，所述贴标抓手包括吸盘，所述吸盘通过吸盘安装板与贴标机械手本体的末端连接。


5.根据权利要求4所述的射孔弹壳体上凹槽的自动贴标装置，其特征在于，所述吸盘的中部为扁平结构，所述吸盘的下部为与射孔弹壳体的凹槽匹配的仿形结构，所述吸盘上设有接气孔和吸嘴。

【专利技术属性】
技术研发人员：吴焕龙，陈瑞梁，程晏桥，向旭，王门亮，郭鹏，刘勇，
申请(专利权)人：四川石油射孔器材有限责任公司，
类型：新型
国别省市：四川;51