一种带有散热结构的母线槽装置制造方法及图纸

一种带有散热结构的母线槽装置，包括顶板、底板、绝缘块、铜排、侧板、固定螺栓和散热板；顶板的顶面中心设有风扇；顶板的内顶面设有顶支板；顶板的底侧设有顶固定架；底板与顶板呈相对设置，底板的底面中心设有过滤网；底板的内底面设有底支板；底板的顶侧设有底固定架；绝缘块与顶板、底板固定；铜排与绝缘块之间插接固定；侧板包括主板、翼板、预设螺母、插接块和内翅片；固定螺栓分别贯穿顶面装配孔和预设螺母、顶侧装配孔和预设螺母、底面装配孔和预设螺母、底侧装配孔和预设螺母，实现将侧板与顶板、底板固定设置；散热板设置于侧板的两侧壁。本实用新型专利技术对整体母线整体控温，具有良好的散热性能。

【技术实现步骤摘要】
一种带有散热结构的母线槽装置
本技术涉及母线槽领域，特别是一种带有散热结构的母线槽装置。
技术介绍
母线槽，是由铜、铝母线柱构成的一种封闭的金属装置，用来为分散系统各个元件分配较大功率。在户内低压的电力输送干线工程项目中已越来越多地代替了电线电缆。在母线槽结构中，铜排结构输送电力过程易产生较大的热量，为了保证母线槽结构能够长时间的稳定运行，对母线槽结构设计、材料选用时均考虑母线槽结构的散热性能，防止铜排结构温度过高导致导电性能降低，甚至产生母线槽高温燃烧的现象。现有的工程技术中，针对母线槽的散热效能存在有多种形式的母线槽装置，通常采用散热翅片的形式对母线槽壳体进行导热热交换，实现降温的目的，但母线槽结构内铜排处的温度无法实现快速降温，母线槽壳体内无有效气流通路对母线槽内部进行降温，铜排温度仍然较高；同时，散热翅片于母线槽壳体结构为一体式结构设计，散热翅片的长期使用，翅片表面易堆积灰尘，灰尘覆盖于翅片表面导致翅片的散热效率降低，影响母线槽的散热性能。
技术实现思路
为了解决上述存在的问题，本技术公开了一种带有散热结构的母线槽装置，其具体技术方案如下：一种带有散热结构的母线槽装置，包括顶板、底板、绝缘块、铜排、侧板、固定螺栓和散热板；所述顶板的顶面中心设有风扇，所述风扇嵌入设置于所述顶板上；所述顶板的内顶面设有顶支板，所述顶支板与所述顶板垂直固定连接，并呈对称设置，每侧所述顶支板的侧壁呈镂空状结构，形成顶支板通孔；所述顶板的底侧设有顶固定架，所述顶固定架与两侧所述顶支板呈垂直固定设置，所述顶固定架的两侧呈翻折状，形成顶夹爪，所述顶固定架的表面呈镂空状，形成顶固定架通孔；所述顶板的两侧内壁设有顶限位插块；所述顶板的顶面两侧设有顶面装配孔，所述顶板的两侧壁设有顶侧装配孔；所述底板与所述顶板呈相对设置，所述底板的底面中心设有过滤网；所述底板的内底面设有底支板，所述底支板与所述底板垂直固定连接，呈对称设置，并与所述顶支板呈相对设置，每侧所述底支板的侧壁呈镂空状，形成底支板通孔；所述底板的顶侧设有底固定架，所述底固定架于两侧所述底支板呈垂直固定设置，所述底固定架的两侧呈翻折状，形成底夹爪，所述底固定架的表面呈镂空状，形成底固定架通孔；所述底板的两侧内壁设有底限位插块；所述底板的底面两侧设有底面装配孔，所述底板的两侧壁设有底侧装配孔；所述绝缘块的一侧面两端呈凸块状，形成绝缘块卡块，所述绝缘块的一侧面中心呈凹槽状，形成绝缘块卡槽；所述绝缘块卡块嵌入所述顶夹爪内，与所述顶板实现固定，所述绝缘块卡块嵌入所述底夹爪内，与所述底板实现固定；所述铜排的两端分别嵌入顶侧于底侧所述的绝缘块的绝缘块卡槽内，实现所述铜排与绝缘块之间插接固定；所述侧板的数量为两个，呈对称设置；每块所述侧板包括主板、翼板、预设螺母、插接块和内翅片；所述翼板设置于所述主板的顶侧和底侧，并与所述主板呈一体式结构；所述预设螺母与所述翼板的两侧内壁呈固定设置；所述插接块设置于所述主板的壁面的两侧，并与所述主板呈同向固定设置，所述插接块与所述主板的侧边壁面之间为凹槽结构，形成侧板限位槽，每侧所述插接块的一侧设有散热板限位块，所述散热板限位块与所述主板的外侧壁面之间形成散热板限位槽；所述内翅片设置于所述主板的内侧壁面，并与所述主板垂直固定；所述顶限位插块嵌入一侧所述侧板限位槽内，所述底限位插块嵌入一侧所述侧板限位槽内，所述固定螺栓分别贯穿顶面装配孔和预设螺母、顶侧装配孔和预设螺母、底面装配孔和预设螺母、底侧装配孔和预设螺母，实现将侧板与顶板、底板固定设置；所述散热板设置于所述侧板的两侧壁，所述散热板包括散热主板和散热翅片，所述散热翅片纵向设置于所述散热主板的一侧壁，并与所述散热主板呈固定设置，所述散热主板嵌入散热板限位槽内，所述散热主板通过散热板限位块夹持固定，实现所述散热板与所述侧板固定。进一步的，所述顶板的截面呈“匚”字形结构。进一步的，所述顶支板呈矩形结构，并与所述顶板呈同向设置；每块所述顶支板上设置的顶支板通孔数量为三个，每个所述顶支板通孔呈腰型孔结构，并与所述顶支板呈同向设置，每个所述顶支板通孔之间呈平行设置。进一步的，所述顶固定架通孔的数量为三个，每个所述顶固定架通孔呈腰型孔结构，并与所述顶固定架呈同向设置，每个所述顶固定架通孔之间呈平行设置。进一步的，所述顶限位插块、底限位插块的截面均呈矩形状，且所述顶限位插块、底限位插块的两侧表面均呈锯齿状。进一步的，所述底板的尺寸于所述顶板的尺寸相适应，且所述底板的截面呈“匚”字形结构。进一步的，所述底支板呈矩形结构，并与所述底板呈同向设置；每块所述底支板上设置的底支板通孔数量为三个，每个所述底支板通孔呈腰型孔结构，并与所述底支板呈同向设置，每个所述底支板通孔之间呈平行设置。进一步的，所述底固定架通孔的数量为三个，每个所述底固定架通孔呈腰型孔结构，并与所述底固定架呈同向设置，每个所述底固定架通孔之间呈平行设置。进一步的，每块所述绝缘块的壁面设置的绝缘块卡槽数量为四个，呈平行设置；每个所述绝缘块卡槽的底面呈圆弧状。进一步的，所述铜排的数量为四条。进一步的，所述主板的截面呈“匚”字结构，所述主板的匚形开口向外侧设置。进一步的，每侧所述翼板的截面呈“L”形结构。进一步的，所述内翅片呈竖直设置，相邻所述内翅片之间呈横向阵列排列。本技术的有益效果是：本技术设计了一种母线槽结构，在母线槽内部形成了三条有效的气流通路，从下部进行气流导入，并从顶部进行气流排出，实现了对母线槽内的发热铜排的直接散热，并对母线槽内的环境进行整体降温，实现了对整体母线整体控温，具有良好的散热性能。本技术在母线槽壳体的外壁设有散热片，散热片与侧板进行热传导，并从散热翅片进行散热，加大了母线槽壳体与外接的换热面积，从母线槽外部进行散热，加强了散热效能；同时，散热片与侧板之间为插接可拆卸的结构形式，可方便对散热片进行拆卸清洗，保证了散热片的表面洁净，保证了较好的散热性能。附图说明图1是本技术的剖视结构示意图。图2是本技术顶板的结构示意图。图3是本技术底板的结构示意图。图4是本技术绝缘块的结构示意图。图5是本技术侧板的结构示意图。图6是本技术图1的局部放大示意图。附图标记列表：顶板1；风扇1-1、顶支板1-2、顶支板通孔1-2-1、顶固定架1-3、顶夹爪1-3-1、顶固定架通孔1-3-2、顶限位插块1-4、顶面装配孔1-5、顶侧装配孔1-6、底板2；过滤网2-1、底支板2-2、底支板通孔2-2-1、底固定架2-3、底夹爪2-3-1、底固定架通孔2-3-2、底限位插块2-4、底面装配孔2-5、底侧装配孔2-6、绝缘块3；绝缘块卡块3-1、绝缘块卡槽3-2、铜排4；侧板本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种带有散热结构的母线槽装置，其特征在于，包括顶板(1)、底板(2)、绝缘块(3)、铜排(4)、侧板(5)、固定螺栓(6)和散热板(7)；/n所述顶板(1)的顶面中心设有风扇(1-1)，所述风扇(1-1)嵌入设置于所述顶板(1)上；所述顶板(1)的内顶面设有顶支板(1-2)，所述顶支板(1-2)与所述顶板(1)垂直固定连接，并呈对称设置，每侧所述顶支板(1-2)的侧壁呈镂空状结构，形成顶支板通孔(1-2-1)；所述顶板(1)的底侧设有顶固定架(1-3)，所述顶固定架(1-3)与两侧所述顶支板(1-2)呈垂直固定设置，所述顶固定架(1-3)的两侧呈翻折状，形成顶夹爪(1-3-1)，所述顶固定架(1-3)的表面呈镂空状，形成顶固定架通孔(1-3-2)；所述顶板(1)的两侧内壁设有顶限位插块(1-4)；所述顶板(1)的顶面两侧设有顶面装配孔(1-5)，所述顶板(1)的两侧壁设有顶侧装配孔(1-6)；/n所述底板(2)与所述顶板(1)呈相对设置，所述底板(2)的底面中心设有过滤网(2-1)；所述底板(2)的内底面设有底支板(2-2)，所述底支板(2-2)与所述底板(2)垂直固定连接，呈对称设置，并与所述顶支板(1-2)呈相对设置，每侧所述底支板(2-2)的侧壁呈镂空状，形成底支板通孔(2-2-1)；所述底板(2)的顶侧设有底固定架(2-3)，所述底固定架(2-3)于两侧所述底支板(2-2)呈垂直固定设置，所述底固定架(2-3)的两侧呈翻折状，形成底夹爪(2-3-1)，所述底固定架(2-3)的表面呈镂空状，形成底固定架通孔(2-3-2)；所述底板(2)的两侧内壁设有底限位插块(2-4)；所述底板(2)的底面两侧设有底面装配孔(2-5)，所述底板(2)的两侧壁设有底侧装配孔(2-6)；/n所述绝缘块(3)的一侧面两端呈凸块状，形成绝缘块卡块(3-1)，所述绝缘块(3)的一侧面中心呈凹槽状，形成绝缘块卡槽(3-2)；所述绝缘块卡块(3-1)嵌入所述顶夹爪(1-3-1)内，与所述顶板(1)实现固定，所述绝缘块卡块(3-1)嵌入所述底夹爪(2-3-1)内，与所述底板(2)实现固定；所述铜排(4)的两端分别嵌入顶侧于底侧所述的绝缘块(3)的绝缘块卡槽(3-2)内，实现所述铜排(4)与绝缘块(3)之间插接固定；/n所述侧板(5)的数量为两个，呈对称设置；每块所述侧板(5)包括主板(5-1)、翼板(5-2)、预设螺母(5-3)、插接块(5-4)和内翅片(5-5)；所述翼板(5-2)设置于所述主板(5-1)的顶侧和底侧，并与所述主板(5-1)呈一体式结构；所述预设螺母(5-3)与所述翼板(5-2)的两侧内壁呈固定设置；所述插接块(5-4)设置于所述主板(5-1)的壁面的两侧，并与所述主板(5-1)呈同向固定设置，所述插接块(5-4)与所述主板(5-1)的侧边壁面之间为凹槽结构，形成侧板限位槽(5-4-1)，每侧所述插接块(5-4)的一侧设有散热板限位块(5-4-2)，所述散热板限位块(5-4-2)与所述主板(5-1)的外侧壁面之间形成散热板限位槽(5-4-3)；所述内翅片(5-5)设置于所述主板(5-1)的内侧壁面，并与所述主板(5-1)垂直固定；所述顶限位插块(1-4)嵌入一侧所述侧板限位槽(5-4-1)内，所述底限位插块(2-4)嵌入一侧所述侧板限位槽(5-4-1)内，所述固定螺栓(6)分别贯穿顶面装配孔(1-5)和预设螺母(5-3)、顶侧装配孔(1-6)和预设螺母(5-3)、底面装配孔(2-5)和预设螺母(5-3)、底侧装配孔(2-6)和预设螺母(5-3)，实现将侧板(5)与顶板(1)、底板(2)固定设置；/n所述散热板(7)设置于所述侧板(5)的两侧壁，所述散热板(7)包括散热主板(7-1)和散热翅片(7-2)，所述散热翅片(7-2)纵向设置于所述散热主板(7-1)的一侧壁，并与所述散热主板(7-1)呈固定设置，所述散热主板(7-1)嵌入散热板限位槽(5-4-3)内，所述散热主板(7-1)通过散热板限位块(5-4-2)夹持固定，实现所述散热板(7)与所述侧板(5)固定。/n...

【技术特征摘要】
1.一种带有散热结构的母线槽装置，其特征在于，包括顶板(1)、底板(2)、绝缘块(3)、铜排(4)、侧板(5)、固定螺栓(6)和散热板(7)；
所述顶板(1)的顶面中心设有风扇(1-1)，所述风扇(1-1)嵌入设置于所述顶板(1)上；所述顶板(1)的内顶面设有顶支板(1-2)，所述顶支板(1-2)与所述顶板(1)垂直固定连接，并呈对称设置，每侧所述顶支板(1-2)的侧壁呈镂空状结构，形成顶支板通孔(1-2-1)；所述顶板(1)的底侧设有顶固定架(1-3)，所述顶固定架(1-3)与两侧所述顶支板(1-2)呈垂直固定设置，所述顶固定架(1-3)的两侧呈翻折状，形成顶夹爪(1-3-1)，所述顶固定架(1-3)的表面呈镂空状，形成顶固定架通孔(1-3-2)；所述顶板(1)的两侧内壁设有顶限位插块(1-4)；所述顶板(1)的顶面两侧设有顶面装配孔(1-5)，所述顶板(1)的两侧壁设有顶侧装配孔(1-6)；
所述底板(2)与所述顶板(1)呈相对设置，所述底板(2)的底面中心设有过滤网(2-1)；所述底板(2)的内底面设有底支板(2-2)，所述底支板(2-2)与所述底板(2)垂直固定连接，呈对称设置，并与所述顶支板(1-2)呈相对设置，每侧所述底支板(2-2)的侧壁呈镂空状，形成底支板通孔(2-2-1)；所述底板(2)的顶侧设有底固定架(2-3)，所述底固定架(2-3)于两侧所述底支板(2-2)呈垂直固定设置，所述底固定架(2-3)的两侧呈翻折状，形成底夹爪(2-3-1)，所述底固定架(2-3)的表面呈镂空状，形成底固定架通孔(2-3-2)；所述底板(2)的两侧内壁设有底限位插块(2-4)；所述底板(2)的底面两侧设有底面装配孔(2-5)，所述底板(2)的两侧壁设有底侧装配孔(2-6)；
所述绝缘块(3)的一侧面两端呈凸块状，形成绝缘块卡块(3-1)，所述绝缘块(3)的一侧面中心呈凹槽状，形成绝缘块卡槽(3-2)；所述绝缘块卡块(3-1)嵌入所述顶夹爪(1-3-1)内，与所述顶板(1)实现固定，所述绝缘块卡块(3-1)嵌入所述底夹爪(2-3-1)内，与所述底板(2)实现固定；所述铜排(4)的两端分别嵌入顶侧于底侧所述的绝缘块(3)的绝缘块卡槽(3-2)内，实现所述铜排(4)与绝缘块(3)之间插接固定；
所述侧板(5)的数量为两个，呈对称设置；每块所述侧板(5)包括主板(5-1)、翼板(5-2)、预设螺母(5-3)、插接块(5-4)和内翅片(5-5)；所述翼板(5-2)设置于所述主板(5-1)的顶侧和底侧，并与所述主板(5-1)呈一体式结构；所述预设螺母(5-3)与所述翼板(5-2)的两侧内壁呈固定设置；所述插接块(5-4)设置于所述主板(5-1)的壁面的两侧，并与所述主板(5-1)呈同向固定设置，所述插接块(5-4)与所述主板(5-1)的侧边壁面之间为凹槽结构，形成侧板限位槽(5-4-1)，每侧所述插接块(5-4)的一侧设有散热板限位块(5-4-2)，所述散热板限位块(5-4-2)与所述主板(5-1)的外侧壁面之间形成散热板限位槽(5-4-3)；所述内翅片(5-5)设置于所述主板(5-1)的内侧壁面，并与所述主板(5-1)垂直固定；所述顶限位插块(1-4)嵌入一侧所述侧板限位槽(5-4-1)内，所述底限位插块(2-4)嵌入一侧所述侧板限...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈湛，
申请(专利权)人：通用美联集团有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32