单楔锁紧装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术的单楔锁紧装置，涉及建筑施工技术领域。针对现有有轨顶推滑移法施工采用的反力座依赖人工反复锁定及解锁，工作效率低的问题。它包括油缸反力架和楔形滑块，油缸反力架夹紧固定于轨道，油缸反力架沿其长度方向设有一底面与轨道相通的楔形槽，楔形滑块嵌设于楔形槽内，且楔形滑块的一端与动力装置连接，动力装置带动楔形滑块沿楔形槽的长度方向往返滑动，使得单楔锁紧装置与轨道之间锁紧或解锁。

【技术实现步骤摘要】
单楔锁紧装置
本技术涉及建筑施工
，特别涉及一种单楔锁紧装置。
技术介绍
目前，大型钢结构的安装施工采用顶推滑移法较为普遍，其中，有轨顶推滑移就是通过平推液压油缸，顶推大型钢结构的后端，大型钢结构利用安装于其底部的滑移脚沿轨道平移至待安装位置。在液压油缸顶推大型钢结构水平移动时，液压油缸的后端需要设有能够锁定的反力座，液压油缸顶推一个行程后，反力座需要随之移动一个油缸行程的距离并再次锁定，以便液压油缸继续下一个行程的顶推。然而，现有的反力座都是需要每次人工锁定后顶推一个行程，然后人工解锁并移动反力座，反力座的反复移动和锁定工作量很大，极大地影响了大型钢结构顶推的施工效率。
技术实现思路
针对现有反力座依赖人工反复锁定及解锁，增大了工作量，降低了工作效率的问题，本技术的目的是提供一种单楔锁紧装置，能够自动锁定及解锁。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：单楔锁紧装置包括油缸反力架和楔形滑块，所述油缸反力架夹紧固定于轨道，所述油缸反力架沿其长度方向设有一底面与所述轨道相通的楔形槽，所述楔形滑块嵌设于所述楔形槽内，且所述楔形滑块的一端与动力装置连接，所述动力装置带动所述楔形滑块沿所述楔形槽的长度方向往返滑动，使得所述单楔锁紧装置与所述轨道之间锁紧或解锁。本技术的单楔锁紧装置，包括油缸反力架和楔形滑块，楔形滑块嵌设于油缸反力架的楔形槽内并能够沿其长度方向滑动，当动力装置推动楔形滑块沿楔形槽长度方向滑动，直至楔形滑块底部平面与轨道上表面紧密相抵，单楔锁紧装置自动锁定于轨道；当动力装置带动楔形滑块沿楔形槽长度方向反向滑动，直至楔形滑块底部平面与轨道上表面分离，单楔锁紧装置自动解锁并沿轨道移动；可见，本技术采用楔形滑块锁紧的方式改变单楔锁紧装置与轨道之间的摩擦力，从而自动实现单楔锁紧装置的锁定与解锁，由于避免了人工锁定与解锁搬移反力座而造成的人力物力消耗，因此，提高了施工效率，并保证了施工安全。更进一步，所述油缸反力架包括箱体，相对设置且连接于所述箱体两侧的两个夹紧组件，所述箱体设置于轨道顶部并设有底面与轨道相通的楔形槽，每个所述夹紧组件包括至少两个间隔设置的L形的支架，以及连接于所述支架的基板，所述支架的竖直部固接于所述箱体侧面，所述支架的水平部位于所述轨道上翼板的底部，所述基板贯通设置并固接于所述支架水平部。更进一步，所述夹紧组件还包括设置于所述基板顶部的调节板，及贯穿所述基板的多个调节螺栓，所述基板上设有多个限位孔和螺纹孔，所述调节板的底部设有与所述限位孔相对应的多个限位销，多个所述调节螺栓贯穿基板上相应的螺纹孔后与位于其顶部的调节板相抵。更进一步，所述调节板的靠近轨道上翼板的一侧设有均布的凸齿。更进一步，所述楔形滑块顶部楔形面的高度由靠近动力装置的一端向远离动力装置的一端逐步降低并平滑过渡，所述楔形滑块与所述楔形槽的楔形面平行。更进一步，所述楔形滑块的靠近动力装置的一侧还设有顶部呈水平面的限位台阶，所述楔形槽的相应位置设有水平延伸段，且所述水平延伸段的长度大于所述限位台阶的长度。更进一步，所述箱体的一侧设有与楔形槽相通的通孔，所述动力装置的一端穿过所述通孔与所述楔形滑块连接，且所述通孔的宽度小于所述楔形滑块的宽度。更进一步，所述单楔锁紧装置还包括复位弹簧，所述楔形滑块的一侧还设有多个盲孔，所述盲孔沿楔形滑块的长度方向设置，所述复位弹簧的一端嵌设于所述盲孔内，所述复位弹簧的另一端与所述楔形槽的侧壁相抵。附图说明图1为本技术一实施例的单楔锁紧装置的立体图；图2为本技术一实施例的油缸反力架和楔形滑块拆分后的示意图；图3为本技术一实施例的单楔锁紧装置解锁状态的示意图；图4为本技术一实施例的单楔锁紧装置锁紧状态的示意图；图5为本技术一实施例的单楔锁紧装置应用于顶推施工的示意图；图中标号如下：轨道1；单楔锁紧装置10；顶推座30；顶推油缸20；控制中心40；楔形滑块111；盲孔112；油缸反力架12；箱体121；限位台阶121′；楔形槽122；通孔123；支架124；基板125；限位孔126；螺纹孔127；调节板128；调节螺栓129；复位弹簧14；活塞杆21；缸体22；油缸安装座一24；油缸安装座二25。具体实施方式以下结合附图和具体实施例对本技术作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本技术实施例的目的。如图5所示,本实施例以单楔锁紧装置应用于某大型钢结构的顶推施工为例,利用单楔锁紧装置与轨道的自动锁紧与解锁实现大型钢结构的顶推施工,当然，本实施例的单楔锁紧装置的应用仅是一个示例，并不局限于此,下面结合图1至图5说明本实施例的单楔锁紧装置10，它包括：油缸反力架12和楔形滑块111，油缸反力架12夹紧固定于轨道1，油缸反力架12沿其长度方向设有一底面与轨道1相通的楔形槽122，上述油缸反力架12的长度方向与轨道1延伸方向一致，楔形滑块111嵌设于楔形槽122内并与动力装置连接，且楔形滑块111的底部平面与轨道1上表面接触，动力装置带动楔形滑块111沿楔形槽122的长度方向往返滑动，使得单楔锁紧装置10与轨道1之间锁紧或解锁，本实施例中的动力装置以顶推油缸20为例，但并不局限于此，因此，锁紧状态下，顶推油缸20反推与顶推座30连接的大型钢结构向顶推方向移动；解锁状态下，顶推油缸20带动单楔锁紧装置10向顶推方向移动。本实施例的轨道1可由H型钢、工字钢或其它钢梁制成，用于支撑大型钢结构的滑移，以及单楔锁紧装置10的移动与锁定。本技术的单楔锁紧装置，包括油缸反力架12和楔形滑块111，楔形滑块111嵌设于油缸反力架12的楔形槽122内并能够沿其长度方向滑动，当动力装置推动楔形滑块111沿楔形槽122长度方向滑动，直至楔形滑块111底部平面与轨道1上表面紧密相抵，单楔锁紧装置10自动锁定于轨道1；当动力装置带动楔形滑块111沿楔形槽122长度方向反向滑动，直至楔形滑块111底部平面与轨道1上表面分离，单楔锁紧装置10自动解锁并沿轨道1移动；可见，本技术采用楔形滑块111锁紧的方式改变单楔锁紧装置10与轨道1之间的摩擦力，从而自动实现单楔锁紧装置10的锁定与解锁，由于避免了人工锁定与解锁搬移反力座而造成的人力物力消耗，因此，提高了施工效率，并保证了施工安全。如图2和图3所示，所述油缸反力架12包括箱体121，相对设置且连接于箱体121两侧的两个夹紧组件，箱体121设置于轨道1顶部并设有底面与轨道1连通的楔形槽122，每个夹紧组件包括至少两个间隔设置的截面呈L形的支架124，以及连接于支架124的基板125，支架124的竖直部固接于箱体121侧面，支架124的水平部位于轨道1上翼板的底部，基板125贯通设置并固接于支架124水平部的顶部，即箱体121和基板125分别夹设于轨道上翼板的两侧，在箱体121内楔形滑块111的挤压作用本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.单楔锁紧装置，其特征在于，它包括：油缸反力架和楔形滑块，所述油缸反力架夹紧固定于轨道，所述油缸反力架沿其长度方向设有一底面与所述轨道相通的楔形槽，所述楔形滑块嵌设于所述楔形槽内，且所述楔形滑块的一端与动力装置连接，所述动力装置带动所述楔形滑块沿所述楔形槽的长度方向往返滑动，使得所述单楔锁紧装置与所述轨道之间锁紧或解锁。/n

【技术特征摘要】
1.单楔锁紧装置，其特征在于，它包括：油缸反力架和楔形滑块，所述油缸反力架夹紧固定于轨道，所述油缸反力架沿其长度方向设有一底面与所述轨道相通的楔形槽，所述楔形滑块嵌设于所述楔形槽内，且所述楔形滑块的一端与动力装置连接，所述动力装置带动所述楔形滑块沿所述楔形槽的长度方向往返滑动，使得所述单楔锁紧装置与所述轨道之间锁紧或解锁。


2.根据权利要求1所述的单楔锁紧装置，其特征在于：所述油缸反力架包括箱体，相对设置且连接于所述箱体两侧的两个夹紧组件，所述箱体设置于轨道顶部并设有底面与轨道相通的楔形槽，每个所述夹紧组件包括至少两个间隔设置的L形的支架，以及连接于所述支架的基板，所述支架的竖直部固接于所述箱体侧面，所述支架的水平部位于所述轨道上翼板的底部，所述基板贯通设置并固接于所述支架水平部。


3.根据权利要求2所述的单楔锁紧装置，其特征在于：所述夹紧组件还包括设置于所述基板顶部的调节板，及贯穿所述基板的多个调节螺栓，所述基板上设有多个限位孔和螺纹孔，所述调节板的底部设有与所述限位孔相对应的多个限位销，多个所述调节螺栓贯穿基板上相应的螺纹孔后与位于其顶部的调...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴联定，房霆宸，赵一鸣，杨佳林，左俊卿，
申请(专利权)人：上海建工集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31