一种废漆渣的无氧干馏处理方法技术

本发明专利技术提供一种废漆渣的无氧干馏处理方法，其包括：搅拌混合：将废漆渣与催化剂搅拌混合均匀后放入反应装置，并通入惰性气体；一级干馏裂解：升温至100‑120℃，保持5‑15min，收集第一裂解产物；二级干馏裂解：升温至280‑360℃，保持20‑80min，收集第二裂解产物和剩余残渣。本发明专利技术通过无氧干馏方式将电子行业产生的废漆渣预先脱水脱轻烃，再将其中有机物转化为可燃液体和气体，剩余裂解残渣可进入危废焚烧炉实现最终处理处置。所述方法可缓解危废处理企业的焚烧处理压力，实现电子行业废漆渣的减量化、资源化和无害化处理。

【技术实现步骤摘要】
一种废漆渣的无氧干馏处理方法
本专利技术涉及一种工业废弃物的处理方法，具体涉及一种废漆渣的无氧干馏处理方法。
技术介绍
废漆渣属于危险废物名录中的HW12染料、涂料类废物，需交由具备危险废物处理资质的危废处理公司妥善处理处置。电子行业产生的废漆渣主要成分以中涂漆、面漆和稀释剂为主，芳烃含量占比30-50％，苯类物质占比10-30％。电子行业废漆渣渣块相对较软，黏性较强，不能保持一定形状，很难用简单的工具将较大的漆渣块剪断、破碎。针对此类含大量有机物和有害金属的废漆渣，危废处理公司一般都以回转窑焚烧或水泥窑掺杂协同处理处置为主，而现实情况是危废焚烧处理产能严重不足，造成了产废单位废漆渣的大量积压，导致产废单位存在较高的环境风险。另外，电子行业产生的废漆渣相对于普通汽车行业的废漆渣，黏度更大，对以抓斗行车、泵送进料的焚烧装置来说，进样难度较高，即使提高处理价格，危废处理单位也偏向于处理其他废物。
技术实现思路
针对电子行业废漆渣难处理的问题，本专利技术提出一种废漆渣的无氧干馏处理方法。本专利技术所提出的废漆渣的无氧干馏处理方法包括：搅拌混合：将废漆渣与催化剂搅拌混合均匀后放入反应装置中，并在所述反应装置中通入惰性气体；一级干馏裂解：以1-15℃/min的升温速率将所述反应装置升温至100-120℃，保持5-15min，生成气态的第一裂解产物和固态的第一副产物，将气态的第一裂解产物通入冷却装置中冷却收集；二级干馏裂解：以1-15℃/min的升温速率将所述反应装置升温至280-360℃，保持20-80min，生成气态的第二裂解产物和固态的第二副产物，将气态的第二裂解产物通入冷却装置冷却收集。一种可能的实施方式中，所述催化剂选自无定型硅酸铝催化剂、ZSM系列固体分子筛、FCC废催化剂和覆铜边角料中的至少一种。上述催化剂属于高分子有机物催化裂化类催化剂，对含长碳链、环状碳链的有机物具备较高的催化活性，能够有效提高碳链裂解、断链的速度，降低裂解温度，节约能源。一种可能的实施方式中，所述废漆渣与催化剂的质量比为1：(0.1～5)。一种可能的实施方式中，所述第一裂解产物占所述废漆渣的质量比为50-65％，所述第一裂解产物包括H2O和含碳数为1-8的烷烃和烯烃。一种可能的实施方式中，所述第二裂解产物占所述废漆渣的质量比为30-45％，所述第二裂解产物包括含碳数在7-20的烷烃、烯烃和芳香烃。一种可能的实施方式中，所述第二裂解产物的热值为7000-8000kcal/kg，其酸度符合GB/T5096-2017《石油产品铜片腐蚀试验法》中的2b级别，即经所述第二裂解产物腐蚀的铜片属于2级的中度变色，呈淡紫色。一种可能的实施方式中，所述第二副产物占所述废漆渣的质量比为1-10％，所述第二副产物的成分包括金属残渣和碳缩合产物。一种可能的实施方式中，所述反应装置为管式加热炉，所述冷却装置为换热器。一种可能的实施方式中，所述惰性气体选自氮气、氩气、氙气、氦气中的至少一种。一种可能的实施方式中，所述废漆渣为电子行业产生的废漆渣，所述废漆渣具有高黏度及低亲水性的特性，所述废漆渣的主要成分包括中涂漆、面漆和稀释剂。本专利技术针对电子行业高黏度、低亲水性的废漆渣具有较好的处理效果，可将难进样、酌减率高的废漆渣干馏裂解成若干种产物，包括低热值、高热值产物以及少量残渣，可实现电子行业废漆渣的资源化、减量化和无害化处理。本专利技术提供的无氧干馏方法可实现电子行业废漆渣的极大减量化，得到的第一裂解产物、第二裂解产物及第二副产物进入回转窑可实现无需燃料即可焚烧处理，同时第二副产物可进入水泥窑协同处置，使得进料方式及处置方式多样。对于危废回转窑焚烧处理装置具备较高的协同处理效果，干馏裂解产生高低热值有机物以及残渣等副产物均可进入回转窑焚烧，不会对回转窑进料和后续烟气处理产生影响。具体实施方式除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本专利技术实施例的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本专利技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本专利技术实施例。本专利技术一实施方式提供一种废漆渣的无氧干馏处理方法。所述废漆渣为电子行业产生的废漆渣，所述废漆渣具有高黏度及低亲水性的特性，其主要成分包括中涂漆、面漆和稀释剂。所述废漆渣的无氧干馏处理方法包括搅拌混合、一级干馏裂解和二级干馏裂解。搅拌混合步骤包括：将废漆渣与催化剂搅拌混合均匀后放入反应装置中，并在所述反应装置中通入惰性气体。所述废漆渣与所述催化剂的质量比为1：(0.1～5)。所述惰性气体选自氮气、氩气、氙气、氦气中的至少一种。所述催化剂选自无定型硅酸铝催化剂、ZSM系列固体分子筛、FCC废催化剂和覆铜边角料中的至少一种。上述催化剂属于高分子有机物催化裂化类催化剂，对含长碳链、环状碳链的有机物具备较高的催化活性，能够有效提高碳链裂解、断链的速度，降低裂解温度，节约能源。无定型硅酸铝催化剂是常见的固体酸催化剂，也是常用的载体，其具有价格低廉，性能易于调变，对设备无腐蚀等特点。覆铜边角料含铜，结合废漆渣中的锌，高温形成Cu-Zn催化剂，加速热裂解，使得液体收率增大，裂解时间缩短。ZSM系列固体分子筛是一系列高硅沸石分子筛，具有三维交叉直通道结构特点。分子筛在国际上尚没有统一的命名原则，同一结构类型有不同的表示符号，研究和应用最广泛的是ZSM-5。ZSM系列分子筛基本结构单元是TO4的四面体(T＝Si、Al、Ge、Ga、Cr、B、Fe等元素)，次级结构单元都是以五元环为特征，孔径大多为十元环开孔。作为催化剂的活性在于表面酸性基团(B酸)及其脱水而生成的L酸中心，这些酸性中心大部分位于分子筛的孔腔内，由于孔道结构与酸中心的共同作用，使分子筛具有择形催化的特殊性能。流化催化裂化(FCC)催化剂是石油加工环节用量最大的催化剂之一，由于催化裂化过程中积炭在催化剂表面的大量沉积，高温下水蒸气对活性组分的破坏以及原油中的重金属(Ni、V、Fe等)与FCC催化剂活性位点上的吸附、反应，造成了FCC催化剂的大量失活，即产生了FCC废催化剂。FCC废催化剂经过化学再生法或磁分离技术再生后，可用于本专利技术所述废漆渣的无氧干馏处理方法中，以催化脱水脱轻烃等反应。一级干馏裂解步骤包括：以1-15℃/min的升温速率将所述反应装置升温至100-120℃，保持5-15min，生成气态的第一裂解产物和固态的第一副产物，将气态的第一裂解产物通入冷却装置中冷却收集。其中，所述反应装置为管式加热炉，所述冷却装置为换热器。所述第一裂解产物占所述废漆渣的质量比为50-65％，所述第一裂解产物包括H2O和含碳数为1-8的烷烃和烯烃。固态的第一副产物保留在所述反应装置中，进行后续的二级干馏裂解步骤。针对废漆渣油包水的特性，本专利技术在100-120℃设置温度保留时间，以在此温度下使得废漆渣中的水分以及部分低沸点轻烃(即第一裂解产物)能够得到有效分离，进一步提升第二裂解产物的热值和本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种废漆渣的无氧干馏处理方法，其特征在于，所述无氧干馏处理方法包括：/n搅拌混合：将废漆渣与催化剂搅拌混合均匀后放入反应装置中，并在所述反应装置中通入惰性气体；/n一级干馏裂解：将所述反应装置升温至100-120℃，保持5-15min，生成气态的第一裂解产物和固态的第一副产物，将气态的第一裂解产物通入冷却装置中冷却收集；/n二级干馏裂解：将所述反应装置升温至280-360℃，保持20-80min，生成气态的第二裂解产物和固态的第二副产物，将气态的第二裂解产物通入冷却装置中冷却收集。/n

【技术特征摘要】
1.一种废漆渣的无氧干馏处理方法，其特征在于，所述无氧干馏处理方法包括：
搅拌混合：将废漆渣与催化剂搅拌混合均匀后放入反应装置中，并在所述反应装置中通入惰性气体；
一级干馏裂解：将所述反应装置升温至100-120℃，保持5-15min，生成气态的第一裂解产物和固态的第一副产物，将气态的第一裂解产物通入冷却装置中冷却收集；
二级干馏裂解：将所述反应装置升温至280-360℃，保持20-80min，生成气态的第二裂解产物和固态的第二副产物，将气态的第二裂解产物通入冷却装置中冷却收集。


2.如权利要求1所述的废漆渣的无氧干馏处理方法，其特征在于，所述催化剂选自无定型硅酸铝催化剂、ZSM系列固体分子筛、FCC废催化剂和覆铜边角料中的至少一种。


3.如权利要求1所述的废漆渣的无氧干馏处理方法，其特征在于，所述废漆渣与所述催化剂的质量比为1：(0.1～5)。


4.如权利要求1所述的废漆渣的无氧干馏处理方法，其特征在于，所述第一裂解产物占所述废漆渣的质量比为50-65％，所述第一裂解产物包括H2O和含碳数为1-8的...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈刚，刘培植，易忠进，范斯娜，邝萍，胡元娟，李钧，赵陈冬，班峰，郑晓凤，马千里，刘国勇，
申请(专利权)人：深圳市环保科技集团有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44