一种自动加料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开一种自动加料装置，包括底座、锻压机和整理槽，锻压机设于底座中部上方，锻压机将底座分为上料座与卸料座其内部同水平线均设有驱动机构，驱动机构包括驱动架、主动轮、从动轮和皮带，锻压机上两侧分别嵌有红外线传感器且均朝向底座，卸料座边缘处一侧设有驱动气缸且连接有定时器，整理槽与驱动气缸相对设于卸料座另一侧。本实用新型专利技术自动化上料、卸料、收纳，红外线防护，节省人力。

【技术实现步骤摘要】
一种自动加料装置
本技术涉及磁性材料制造
，具体涉及一种自动加料装置。
技术介绍
电机磁瓦是永磁体中的一种主要用在永磁电机上的瓦状磁铁，主要用在永磁直流电机中，与电磁式电机通过励磁线圈产生磁势源不同，永磁电机是以永磁材料产生恒定磁势源。永磁磁瓦代替电励磁具有很多优点，可使电机结构简单、维修方便、重量轻、体积小、使用可靠、用铜量少、铜耗低、能耗小等。电机磁瓦这制造完成后需要经过锻压机锻压成型，使其具有一定的弧度来匹配电机。现有技术中，由于锻压机锻压速度较快，单靠人工进行上料、卸料和整理，效率太低且重复性操作，增加劳动强度，且易发生意外危险。
技术实现思路
为解决上述问题，本技术的目的是提供一种自动加料装置，实现自动化上料、卸料、整理，降低劳动强度，且具有保护功能。本技术采用的技术方案是：一种自动加料装置，包括底座、锻压机和整理槽，锻压机设于底座中部上方，锻压机将底座分为上料座与卸料座其内部同水平线均设有驱动机构，驱动机构包括驱动架、主动轮、从动轮和皮带，锻压机上两侧分别嵌有红外线传感器且均朝向底座，卸料座边缘处一侧设有驱动气缸且连接有定时器，整理槽与驱动气缸相对设于卸料座另一侧。优先地，皮带绕设于主动轮和从动轮外侧，主动轮和从动轮内均插设有驱动轴且连接驱动架。优先地，驱动架包括多个顶块、连接杆和固定块，固定块分设于连接杆下两侧且另一端穿插连接驱动轴，顶块等距设于连接杆上且顶部呈弧状并向下凹。优先地，上料座侧的驱动轴连接有第一电机，卸料座侧的驱动轴连接有第二电机。优先地，底座上且位于驱动机构两侧设有支撑架且顶部呈齿轮状，底座上且位于锻压机两侧设有挡壁且高度大于支撑架高度。优先地，锻压机两侧均设有滑槽且剖面呈梯形。优先地，红外传感器上设有卡块且穿插入滑槽内并卡块设于滑槽上，卡块直径大于滑槽宽度。优先地，整理槽与水平线形成夹角且从底座上表面至下表面向外倾斜。本技术的有益效果是：1.电机分别驱动主动轮转动，并通过皮带带动从动轮转动，进而带动驱动架转动，配合锻压机的锻压速率，实现间歇上料、卸料，顶块上侧呈弧状，便于保护磁块避免破损，上料座与卸料座两侧的驱动机构分别独立控制，便于调整上料、卸料的速率；2.锻压机顶部设有红外传感器且朝下作钟摆运动，以防锻压机锻压而造成意外危险。附图说明附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：图1是本技术的连接俯视示意图；图2是本技术的连接正视示意图；图3是本技术的驱动机构连接示意图。图中标记为：1.底座，11.上料座，12.卸料座，121.驱动气缸，13.支撑架，14.挡壁，2.锻压机，21.红外线传感器，211.卡块，22.滑槽，3.整理槽，4.驱动机构，41.驱动架，411.顶块，412.连接杆，413.固定块，42.主动轮，43.从动轮，44.皮带，45.驱动轴，46.第一电机，47.第二电机。具体实施方式如图1-2所示，一种自动加料装置，包括底座1、锻压机2和整理槽3，锻压机2设于底座1中部上方，锻压机2两侧均设有滑槽22且剖面呈梯形，红外传感器上设有卡块211且穿插入滑槽22内并卡块211设于滑槽22上，卡块211直径大于滑槽22宽度；底座1上且位于驱动机构4两侧设有支撑架13且顶部呈齿轮状，底座1上且位于锻压机2两侧设有挡壁14且高度大于支撑架13高度；锻压机2将底座1分为上料座11与卸料座12其内部同水平线均设有驱动机构4，锻压机2上两侧分别嵌有红外线传感器21且均朝向底座1，卸料座12边缘处一侧设有驱动气缸121且连接有定时器，整理槽3与驱动气缸121相对设于卸料座12另一侧，整理槽3与水平线形成夹角且从底座1上表面至下表面向外倾斜；如图3所示，驱动机构4包括驱动架41、主动轮42、从动轮43和皮带44，皮带44绕设于主动轮42和从动轮43外侧，主动轮42和从动轮43内均插设有驱动轴45且连接驱动架41，驱动架41包括多个顶块411、连接杆412和固定块413，固定块413分设于连接杆412下两侧且另一端穿插连接驱动轴45，顶块411等距设于连接杆412上且顶部呈弧状并向下凹，上料座11侧的驱动轴45连接有第一电机46，卸料座12侧的驱动轴45连接有第二电机47。如图1-3所示，本技术的工作原理是：接通电源，第一电机46首选驱动上料座11一侧的主动轮42转动，并通过皮带44带动从动轮43转动，进而通过带动固定块413带动整个驱动架41转动，由于顶块411间隔分布，顶块411将制造后的磁瓦顶起后向前推动，实现自动上料，且配合锻压机2的锻压速率，调节第一电机46的转速，节约时间，提高效率；同时，第二电机47带动卸料侧的驱动机构4推动锻压成型后的磁瓦前移，当磁瓦移动至于驱动气缸121同轴线时，驱动气缸121将磁瓦向整理槽3一侧推去，使其进入整理槽3，且连接的定时器可定时触发驱动气缸121进行磁瓦的收纳；锻压机2两侧的红外线传感器21在滑槽22内作钟摆运动，检测锻压机2工作时是否有人靠近，避免出现意外伤害。本技术的优点：自动化上料、卸料、收纳，红外线防护，节省人力。以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自动加料装置，包括底座、锻压机和整理槽，锻压机设于底座中部上方，其特征在于：锻压机将底座分为上料座与卸料座其内部同水平线均设有驱动机构，驱动机构包括驱动架、主动轮、从动轮和皮带，锻压机上两侧分别嵌有红外线传感器且均朝向底座，卸料座边缘处一侧设有驱动气缸且连接有定时器，整理槽与驱动气缸相对设于卸料座另一侧。/n

【技术特征摘要】
1.一种自动加料装置，包括底座、锻压机和整理槽，锻压机设于底座中部上方，其特征在于：锻压机将底座分为上料座与卸料座其内部同水平线均设有驱动机构，驱动机构包括驱动架、主动轮、从动轮和皮带，锻压机上两侧分别嵌有红外线传感器且均朝向底座，卸料座边缘处一侧设有驱动气缸且连接有定时器，整理槽与驱动气缸相对设于卸料座另一侧。


2.根据权利要求1所述的自动加料装置，其特征在于：皮带绕设于主动轮和从动轮外侧，主动轮和从动轮内均插设有驱动轴且连接驱动架。


3.根据权利要求2所述的自动加料装置，其特征在于：驱动架包括多个顶块、连接杆和固定块，固定块分设于连接杆下两侧且另一端穿插连接驱动轴，顶块等距设于连接杆上且顶部呈弧状并向下凹。

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【专利技术属性】
技术研发人员：刘涛，
申请(专利权)人：南京林华磁性材料有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32