一种薄壁多筋大圆弧板构件的热挤压模具制造技术

本发明专利技术提供了一种薄壁多筋大圆弧板构件的热挤压模具，包括上模模架、下模模架、左滑动压块、右滑动压块、左凸模块和右凸模块，所述上模模架的下方中部为与构件随形的圆弧型腔，其圆弧角度与构件圆弧角特征基本一致；所述左滑动压块、右滑动压块位于上模模架和下模模架之间，与上模模架对接组合成完整的凹模型面；所述下模模架为工字结构，大端和小端之间形成的两凹腔中分布着左凸模块和右凸模块，三者共同形成完整的凸模型面，与构件的内型腔外形吻合。本发明专利技术通过独有的分体凸凹模组合结构设计解决了圆弧板构件挤压成形后，多筋的挤压工件易与模具“抱死”，难以将挤压构件脱离凹模型面的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种薄壁多筋大圆弧板构件的热挤压模具
本专利技术属于热挤压模具
，涉及一种热挤压模具，特别涉及一种薄壁多筋大圆弧板构件的热挤压模具。
技术介绍
目前，在航空航天领域大型化、复杂化、轻量化结构的产品应用范围越来越广。薄壁多筋大圆弧板构件可作为舱段蒙皮，结构如图1所示，其为过半圆的圆弧板挤压产品，筋条位于中心区域，用于加强舱段蒙皮的承载能力。针对薄壁多筋圆弧板结构，采用热挤压技术进行近净成形制造，与原先传统的钣焊或铸造+精加工制造的手段相比，在尺寸精度和力学性能控制，以及成本控制等方面具有明显的优势。但是由于该圆弧板类构件属于内筋分布复杂的薄壁结构，热挤压近净成形后的构件拔模角度小，壁厚分布不均匀，且过半圆的圆弧板挤压产品在脱模过程中会出现构件与模具“抱死”的脱模难问题；现有热挤压模具技术中的挤压成形模具多为简易产品的一体成形结构，而针对薄壁多筋大圆弧板构件，挤压成形模具设计研究较少，且现有模具结构尺寸约束多且安装困难，脱模过程易出现卡死现象。因此，如何有效控制热挤压成形的复杂薄壁多筋大圆弧构件在挤压成形过程中的内筋型面精度控制，以及成形后的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种薄壁多筋大圆弧板构件的热挤压模具，其特征在于，包括上模模架(1)、下模模架(2)、左滑动压块(4)、右滑动压块(5)、左凸模块(6)和右凸模块(7)，其中，/n所述上模模架(1)的下方中部为与构件随形的圆弧型腔，其圆弧角度与构件圆弧角特征基本一致；/n所述左滑动压块(4)、右滑动压块(5)位于上模模架(1)和下模模架(2)之间，与上模模架(1)对接组合成完整的凹模型面；/n所述下模模架(2)为工字结构，大端和小端之间形成的两凹腔中分布着左凸模块(6)和右凸模块(7)，三者共同形成完整的凸模型面，与构件的内型腔外形吻合，用于成形薄壁多筋大圆弧板构件的内型面，凹模型面与凸模型面围成构件成形...

【技术特征摘要】
1.一种薄壁多筋大圆弧板构件的热挤压模具，其特征在于，包括上模模架(1)、下模模架(2)、左滑动压块(4)、右滑动压块(5)、左凸模块(6)和右凸模块(7)，其中，
所述上模模架(1)的下方中部为与构件随形的圆弧型腔，其圆弧角度与构件圆弧角特征基本一致；
所述左滑动压块(4)、右滑动压块(5)位于上模模架(1)和下模模架(2)之间，与上模模架(1)对接组合成完整的凹模型面；
所述下模模架(2)为工字结构，大端和小端之间形成的两凹腔中分布着左凸模块(6)和右凸模块(7)，三者共同形成完整的凸模型面，与构件的内型腔外形吻合，用于成形薄壁多筋大圆弧板构件的内型面，凹模型面与凸模型面围成构件成形的挤压腔体(3)。


2.根据权利要求1所述的热挤压模具，其特征在于，所述上模模架(1)左右两端面为具有1～5°拔模角度的斜面。


3.根据权利要求1所述的热挤压模具，其特征在于，所述下模模架(2)与左凸模块(6)和右凸模块(7)对接的端面加工至少一条燕尾槽，所述左凸模块(6)和右凸模块(7)的对应端面加工有对应数量的燕尾形导轨，燕尾槽和燕尾形导轨配合，用于导向左凸模块(6)、右凸模块(7)与下模模架(2)的组装。


4.根据权利要求1所述的热挤压模具，其特征在于，所述左凸模块(6)和右凸模块(7)均包括大端和小端，在下模模架(2)上旋转对称，左凸模块(6)和右凸模块(7)以锥面贴合方式进入下模模架(2)中。


5.根据权利要求1所述的热挤压模具，其特征在于，所述下模模架(2)的前后两端面固定有可转动的凸模挡板(8)，所述凸模挡板(8)通过挡板旋转轴(15)旋转固定，其两臂长度延伸至左凸模块(6)和右凸模块(7)，用于限制左凸模块(6)、右凸模块(7)在挤压构件变形过程中的前后错位。


6.根据权利要求5所述的热挤压模具，其特征在于，所述左凸模块(6)和右凸模块(7)的两侧端面上安装有固定销，所述凸模挡板(8)...

【专利技术属性】
技术研发人员：周小京，李建伟，东栋，王胜龙，郭晓琳，邓昊一，
申请(专利权)人：北京航星机器制造有限公司，
类型：发明
国别省市：北京;11