一种小直径金属圆台成型方法及其成型圆台技术

一种小直径金属圆台成型方法及其成型圆台，该成型方法包括扇环成型为圆台时，从扇环一条边向另一侧依次按等分线成型，折弯机上刀对准等分线，按线一刀一刀连续进行成型，成型过程中应将圆台工件大头A端与成品图纸直径进行比对，根据直径偏差情况及时调整压力参数，直至实物与图纸圆尺寸一致，圆台加工成型符合成品图纸尺寸、公差要求为止。圆台成型完成后，延对接缝进行焊接，焊后打磨即可。本发明专利技术中的小直径是指大头A端直径≤1500mm的圆台。本发明专利技术提供了一种小直径、中厚板金属圆台成型的方法；加工成型精度满足图纸尺寸和公差要求；解决了手工或卷板机无法成型的技术难题；使成型生产成本降低80%左右，生产周期缩短60%以上。

【技术实现步骤摘要】
一种小直径金属圆台成型方法及其成型圆台
本专利技术适用于小直径、中厚板金属圆台成型，属于金属圆台成型领域。
技术介绍
目前，国内外现有的中厚板金属圆台成型方法主要有两种：一种是卷板机成型，卷板机配有挡料装置，成型时圆台小头紧靠挡料装置，借助挡料装置限位作用完成圆台成型，其缺点一是要求圆台小头直径必须大于卷板机上辊直径，否则无法用卷板机成型，缺点二是上辊直径较小的卷板机加工能力不足，无法加工中厚度金属圆台。另一种方法，可制作专用模具进行成型，但专用模具制作周期长、成本高，且同一模具只能加工一种规格尺寸的圆台。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了克服现有技术的上述不足，而提供一种小直径金属圆台成型方法，在不制作专用模具的情况下，采用折弯机加工成型中厚板金属圆台。本专利技术的另一目的是提供一种成型圆台。本专利技术的技术方案是：包括以下步骤：1)将板厚t＝4-10mm中厚金属板加工成用于形成圆台侧面的扇环，在扇环上面画出n条角度等分线，任意相邻两角度等分线之间外圆弧长L≤3t；2)设置折弯机压力为3000±10kN，行程为200±5mm，快速移动速度为50±2mm/s，慢速移动速度为3-5mm/s，选择V型槽下刀的开口角度β＝78°，V型槽下刀开口尺寸V＝4-8t，弯上刀刀端半径R＝0.8-1t，进行调试对刀，折弯机加压弯上刀下降落入V型槽下刀开口中，然后固定V型槽下刀，折弯机泄压弯上刀上升；3)将扇环沿水平方向送入折弯机上刀、下刀之间，手工移动扇环，上刀快速下降后暂停下降，目测上刀刀口对准扇环第一条角度等分线，折弯机加压使上刀慢速下降至扇环上表面，折弯机泄压使上刀上升回到原点，完成第一条角度等分线的成型；4)重复第3)步骤，依次按顺序完成第2条至第n-1条角度等分线成型，直至扇环另一侧最后一条等分线成型完毕，得到初成型圆台；5)画出成品图纸中的圆台底面圆，将初成型圆台的底面圆直径与成品图纸中的圆台底面圆直径进行比对，在初成型圆台标记出与成品图纸中的圆台大底面圆直径不同部位处的角度等分线，将初成型圆台再次放入折弯机上刀、下刀之间，大头先进入，小头后进入，减小折弯机X轴坐标值使折弯机上刀降低，对标记的位置依次按线再次加压成型，直至初成型圆台符合产品图纸尺寸、公差要求，得到由扇环折弯成的预成型圆台；6)扇环的侧边Ⅰ与侧边Ⅱ形成预成型圆台的对接缝的两侧边，将预成型圆台的对接缝进行焊接，焊后打磨制成成型圆台。预成型圆台的对接缝的两侧边组对时，预成型圆台的大头A端、小头B端应分别对齐；若预成型圆台的对接缝的两侧边组对错边量≤1/4t，可直接焊接；当预成型圆台的对接缝的两侧边组对错边量＞1/4t时，压下预成型圆台的对接缝的两侧边中的凸起边，使凸起边与另一侧边组对错边量≤1/4t，再进行焊接。一种成型圆台，所述成型圆台由上述的小直径金属圆台成型方法制成。扇环成型为圆台时，从扇环一条边向另一侧依次按等分线成型，折弯机上刀对准等分线，按线一刀一刀连续进行成型，成型过程中应将圆台工件大头A端与成品图纸直径进行比对，根据直径偏差情况及时调整压力参数，直至实物与图纸圆尺寸一致，圆台加工成型符合成品图纸尺寸、公差要求为止。圆台成型完成后，延对接缝进行焊接，焊后打磨即可。本专利技术中的小直径是指大头A端直径≤1500mm的圆台。本专利技术提供了一种小直径、中厚板金属圆台成型的方法；加工成型精度满足图纸尺寸和公差要求；解决了手工或卷板机无法成型的技术难题；使成型生产成本降低80％左右，生产周期缩短60％以上。附图说明图1是一种小直径金属圆台示意图；图2是图1的侧视图；图3是一种小直径金属圆台展开扇环角度等分示意图；图4是折弯机上下刀结构示意图；图5是一种小直径金属圆台拼焊示意图。具体实施方式现在结合附图对本专利技术的技术方案进行清楚、完整地描述，所举实例只用于解释本专利技术，并非限定本专利技术的范围。图1、2中，小直径金属圆台的大头A端直径小头B端直径板厚t＝6mm，大头A端与小头B端之间的距离大头A端与圆台侧面的夹角α＝45°，3为拼焊线。图3是金属圆台展开扇环角度等分图，扇环任意相邻两角度等分线之间外圆弧长L≤3t。若每一等份外圆弧长尺寸过小，会无谓的增加折弯成型数量，使加工周期延长；若每一等份外圆弧长尺寸过大，金属圆台成型后不圆，其外表面折弯成型位置会留下一道道棱边，无法满足图纸技术要求。图4中，通用数控板料折弯机压力参数可调整，折弯机包括弯上刀1、下刀2。下刀V型槽开口角度β＝78°，下刀开口尺寸V＝4t，弯上刀刀端半径R＝0.8t。用通用数控板料折弯机成型时，扇环画等分线的面应朝上。将扇环送入折弯机上下刀，大头先进入折弯机，小头后进入折弯机，保证上下刀可压到扇环小头。从扇环一条边的第一条等分线开始成型，折弯机上刀1对准下刀2开口位置，上刀上升，按前述方法放入扇环，手工移动扇环，折弯机加压上刀下落接近扇环，目测上刀刀口近似对准扇环第一条等分线，再次加压、保压成型，泄压上刀上升；再移动扇环使上刀刀口近似对准第二条等分线，加压、保压成型，泄压提升上刀。采用同样的方法依次按线进行成型，直至扇环另一侧最后一条等分线成型完毕。金属圆台成型过程中，要注意每一刀对线时应尽量保证大头与小头同心，以防止金属圆台出现不规则变形；还要不定时将金属圆台从折弯机一端头取出，在地面上用记号笔画出直径Φ808的圆，将金属圆台大头朝下与画好的圆进行比对，标识出弧度不到位处，按前述方法将金属圆台再次放入折弯机上下刀，减小折弯机X轴坐标值使折弯机上刀降低，对标记的位置依次按线再次加压成型，使加工成型的金属圆台最终符合产品图纸尺寸、公差要求。图5中，金属圆台组对装焊时，金属圆台两条边的大头A端、小头B端应分别对齐，扇环的侧边Ⅰ与侧边Ⅱ形成预成型圆台的对接缝的两侧边，用撬棍压下预成型圆台的对接缝的两侧边中的凸起边，使其与另一条侧边Ⅱ或者Ⅰ对齐，保证金属圆台组对错边量≤1/4t,否则金属圆台拼焊后可能会强度不足，且其拼焊位置会产生凸起，导致椭圆。最后，对金属圆台内侧、外侧进行焊接，打磨至圆滑过渡。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种小直径金属圆台成型方法，其特征在于：包括以下步骤：/n1）将板厚t=4-10mm中厚金属板加工成用于形成圆台侧面的扇环，在扇环上面画出n条角度等分线，任意相邻两角度等分线之间外圆弧长L≤3t；/n2）设置折弯机压力为3000±10kN，行程为200±5mm，快速移动速度为50±2mm/s，慢速移动速度为3-5mm/s，选择V型槽下刀的开口角度β=78°，V型槽下刀开口尺寸V=4-8t，弯上刀刀端半径R=0.8-1t，进行调试对刀，折弯机加压弯上刀下降落入V型槽下刀开口中，然后固定V型槽下刀，折弯机泄压弯上刀上升；/n3）将扇环沿水平方向送入折弯机上刀、下刀之间，手工移动扇环，上刀快速下降后暂停下降，目测上刀刀口对准扇环第一条角度等分线，折弯机加压使上刀慢速下降至扇环上表面，折弯机泄压使上刀上升回到原点，完成第一条角度等分线的成型；/n4）重复第3）步骤，依次按顺序完成第2条至第n-1条角度等分线成型，直至扇环另一侧最后一条等分线成型完毕，得到初成型圆台；/n5）画出成品图纸中的圆台底面圆，将初成型圆台的底面圆直径与成品图纸中的圆台底面圆直径进行比对，在初成型圆台标记出与成品图纸中的圆台大底面圆直径不同部位处的角度等分线，将初成型圆台再次放入折弯机上刀、下刀之间，大头先进入，小头后进入，减小折弯机X轴坐标值使折弯机上刀降低，对标记的位置依次按线再次加压成型，直至初成型圆台符合产品图纸尺寸、公差要求，得到由扇环折弯成的预成型圆台；/n6）扇环的侧边Ⅰ与侧边Ⅱ形成预成型圆台的对接缝的两侧边，将预成型圆台的对接缝进行焊接，焊后打磨制成成型圆台。/n...

【技术特征摘要】
1.一种小直径金属圆台成型方法，其特征在于：包括以下步骤：
1）将板厚t=4-10mm中厚金属板加工成用于形成圆台侧面的扇环，在扇环上面画出n条角度等分线，任意相邻两角度等分线之间外圆弧长L≤3t；
2）设置折弯机压力为3000±10kN，行程为200±5mm，快速移动速度为50±2mm/s，慢速移动速度为3-5mm/s，选择V型槽下刀的开口角度β=78°，V型槽下刀开口尺寸V=4-8t，弯上刀刀端半径R=0.8-1t，进行调试对刀，折弯机加压弯上刀下降落入V型槽下刀开口中，然后固定V型槽下刀，折弯机泄压弯上刀上升；
3）将扇环沿水平方向送入折弯机上刀、下刀之间，手工移动扇环，上刀快速下降后暂停下降，目测上刀刀口对准扇环第一条角度等分线，折弯机加压使上刀慢速下降至扇环上表面，折弯机泄压使上刀上升回到原点，完成第一条角度等分线的成型；
4）重复第3）步骤，依次按顺序完成第2条至第n-1条角度等分线成型，直至扇环另一侧最后一条等分线成型完毕，得到初成型圆台；
5）画出成品图纸中的圆台底面圆，将初成型圆台...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱为仓，漆燚，李健，钱娇蕊，刘洋，周兴林，
申请(专利权)人：湖北江山专用汽车有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42