本实用新型专利技术公开了一种薄壁环形锻件的翻转脱模装置，包括设于锻件左右两侧的第一气缸，每个所述第一气缸的推杆上均固定有底座，所述底座的上方固定有两个第二气缸，所述第二气缸的推杆上固定有支撑架，所述支撑架包括水平段和竖直段，所述第二气缸的推杆与支撑架的水平段固接，所述支撑架的竖直段内穿过有转轴，所述转轴的一侧固接有连接座，所述连接座的截面为一端开口的U型结构且其开口方向为远离转轴的一侧，所述连接座的内部设有夹块，所述夹块与连接座之间通过伸缩杆连接，所述伸缩杆为左右方向设置，所述伸缩杆的外周套设有弹簧，所述夹块的夹持部为与凹槽环相配合的圆弧结构。本实用新型专利技术结构可靠、脱模方便。脱模方便。脱模方便。
【技术实现步骤摘要】
一种薄壁环形锻件的翻转脱模装置
[0001]本技术涉及锻件脱模装置
，尤其是涉及一种薄壁环形锻件的翻转脱模装置。
技术介绍
[0002]薄壁环形锻件，在现代机械设备中应用非常广泛，在不同工况进行使用时，要求综合力学性能高，用来保证其可靠的承载能力，因此毛坯都要求进行锻造。锻造能消除齿轮原材料在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构。同时由于按需求锻打后的金属纤维走向，提高了受力能力。锻打后机械性能优于未锻造的毛坯。模锻还能节省材料消耗，适合批量化生产，大幅度提高了材料利用率。
[0003]目前常用锻造工装通过上模和下模合模后进行锻造，在锻造结束后通过顶杆将锻件从模具中推出，在合模时由于磨具尺寸偏差，可能会导致锻件共轴性较差，因此将上模和下模放置于模套内进行锻压，但是该装置推料的过程中很难将锻件从模具中完全推出，导致脱模困难。
技术实现思路
[0004]本技术的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种薄壁环形锻件的翻转脱模装置。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用如下技术方案：
[0006]一种薄壁环形锻件的翻转脱模装置，包括设于锻件左右两侧的第一气缸，每个所述第一气缸的推杆上均固定有底座，所述底座的上方固定有两个第二气缸，所述第二气缸的推杆上固定有支撑架，所述支撑架包括水平段和竖直段，所述第二气缸的推杆与支撑架的水平段固接，所述支撑架的竖直段内穿过有转轴，所述转轴的一侧固接有连接座，所述连接座的截面为一端开口的U型结构且其开口方向为远离转轴的一侧，所述连接座的内部设有夹块，所述夹块与连接座之间通过伸缩杆连接，所述伸缩杆为左右方向设置，所述伸缩杆的外周套设有弹簧，所述夹块的夹持部为圆弧结构，当所述弹簧未压缩时，所述圆弧结构位于连接座的外部，所述转轴的另一侧设有用于驱动转轴旋转的旋转机构。
[0007]所述底座的下部设有用于对底座进行导向的滑轨。
[0008]所述转轴与支撑架之间设有轴承。
[0009]所述旋转机构包括固定在支撑架竖直段上的第三气缸，所述第三气缸为前后方向水平设置，所述第三气缸的推杆上固定有连接块，所述连接块远离第三气缸的一端铰接有连杆，所述连杆远离连接块的一侧铰接有凸轮，所述连杆与凸轮的盘面相铰接，所述凸轮的安装孔穿过转轴后将凸轮与转轴焊接。
[0010]所述连杆的数量为两个且凸轮位于两个连杆之间。
[0011]所述凸轮与连杆的铰接处设有铰接块，所述支撑架的竖直段上设有以转轴轴心为圆心、铰接块与转轴的距离为半径的圆槽，所述铰接块卡入圆槽内。
[0012]本技术的有益效果是：第一气缸推动夹块对模套夹紧后通过旋转机构将模套旋转180度后用脱模顶杆将模具从模套中顶出，此时在模具重力作用下脱模较为容易，最后再通过脱料顶杆将锻件从模具中顶出。
附图说明
[0013]图1为本技术锻造工装的结构示意图；
[0014]图2为本技术俯视图；
[0015]图3为本技术侧视图；
[0016]图4为本技术支撑架、转轴与旋转机构的配合关系图；
[0017]图中：模套1、限位环101、凹槽环102、底板103、上模2、定位罩3、上垫板4、脱料顶杆5、上模芯6、型腔7、下模8、下垫板9、下模芯10、脱模顶杆11、夹块12、连接座13、伸缩杆14、弹簧15、转轴16、支撑架17、圆槽171、凸轮18、第一气缸19、第三气缸20、连接块21、连杆22、第二气缸23、底座24、滑轨25、轴承26、铰接块27。
具体实施方式
[0018]下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步描述：
[0019]如图1所示一种薄壁环形锻件的锻造工装，包括模套1，所述模套1包括通过螺栓固定的限位环101和底板103，在底板103上从下往上依次放置有下垫板9和下模8，将限位环101套设在下垫板9和下模8的外周后通过螺栓将限位环101和底板103进行固定，所述下模8内设有型腔7，在型腔7内放入锻件毛坯后放入上模2进行合模，上模2和下模8均位于限位环101内，使得合模时共轴性较好，不会出现轴心出现偏差的情况，所述下模8和上模2的中心位置分别设有下模芯10和上模芯6，当上模2与下模8合模后，上模2与下模8的交界处留有一定空隙用于容纳多余锻料，上模芯6与下模芯10将锻件毛坯进行锻压成型，模套1的上部活动套接有定位罩3，定位罩3与上模2之间设有上垫板4，上模芯6的中心处设有脱料顶杆5，定位罩3、上垫板4和上模芯6内开设有用于对脱料顶杆5进行导向的导向孔，底板103内设有用于将下模8从限位环101内推出的脱模顶杆11，限位环101的侧壁上设有用于翻转脱模装置夹紧的凹槽环102，当锻件毛坯在锻压机的锻压作用下锻压成型，翻转脱模装置将模套1进行翻转，脱模顶杆11抵压下垫板9，将上模2和下模8从限位环101内脱离，再通过脱料顶杆5抵压锻件，将锻件从型腔7内脱离。
[0020]如图2-4所示为一种薄壁环形锻件的翻转脱模装置，包括固定在锻压机工作台(未画出)左右两侧的的第一气缸19，每个第一气缸19的推杆上均固定有底座24，底座24的上方固定有两个第二气缸23，第二气缸23的推杆上固定有支撑架17，支撑架17包括水平段和竖直段，第二气缸23的推杆与支撑架17的水平段固接，底座24与锻压机工作台之间的左右方向上设有滑轨25，底座24沿滑轨25往复运动，支撑架17的竖直段内穿过有转轴16，转轴16与支撑架17之间设有轴承26，转轴16的一侧固接有连接座13，连接座13的截面为一端开口的U型结构且其开口方向为远离转轴16的一侧，连接座13的内部设有夹块12，夹块12与连接座13之间通过伸缩杆14连接，伸缩杆14为左右方向设置，伸缩杆14的外周套设有弹簧15，夹块12的夹持部为与凹槽环102相配合的圆弧结构，当弹簧15未压缩时，该圆弧结构位于连接座13的外部，转轴16的另一侧设有用于驱动转轴16旋转的旋转机构，旋转机构包括固定在支
撑架17竖直段上的第三气缸20，第三气缸20为前后方向水平设置，第三气缸20的推杆上固定有连接块21，连接块21远离第三气缸20的一端铰接有连杆22，连杆22的数量为两个且在两个连杆22之间铰接有凸轮18，凸轮18与连杆22的铰接处设有铰接块27，连杆22与凸轮18的盘面相铰接，凸轮18位于连杆22远离连接块21的一侧，凸轮18的安装孔穿过转轴16后将凸轮18与转轴16焊接，支撑架17的竖直段上设有以转轴16轴心为圆心、铰接块27与转轴16的距离为半径的圆槽171，圆槽171对卡入其中的铰接块27进行导向；
[0021]锻压完毕后，两侧的第一气缸19推动底座24向模套1方向运动，夹块12卡入凹槽环102内对模套1进行夹持，弹簧15压缩，伸缩杆14收缩，使得夹块12对模套1夹持更加牢靠，第二气缸23启动，推动支撑架17往上运动，使得模套1脱离锻压机工作台(未画出)，第三气缸20推动连接块21和连杆22，使得转轴16进行旋转，当转轴16旋转180
...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种薄壁环形锻件的翻转脱模装置，包括设于锻件左右两侧的第一气缸(19)，其特征在于：每个所述第一气缸(19)的推杆上均固定有底座(24)，所述底座(24)的上方固定有两个第二气缸(23)，所述第二气缸(23)的推杆上固定有支撑架(17)，所述支撑架(17)包括水平段和竖直段，所述第二气缸(23)的推杆与支撑架(17)的水平段固接，所述支撑架(17)的竖直段内穿过有转轴(16)，所述转轴(16)的一侧固接有连接座(13)，所述连接座(13)的截面为一端开口的U型结构且其开口方向为远离转轴(16)的一侧，所述连接座(13)的内部设有夹块(12)，所述夹块(12)与连接座(13)之间通过伸缩杆(14)连接，所述伸缩杆(14)为左右方向设置，所述伸缩杆(14)的外周套设有弹簧(15)，所述夹块(12)的夹持部为圆弧结构，当所述弹簧(15)未压缩时，所述圆弧结构位于连接座(13)的外部，所述转轴(16)的另一侧设有用于驱动转轴(16)旋转的旋转机构。2.如权利要求1所述的一种薄壁环形锻件的翻转脱模装置，其特征在于：所述底座(24)的下部设有用于对底座(24)进行导向的滑轨(25)。3.如权利...
【专利技术属性】
技术研发人员：章浩辉，竺田海，章永富，
申请(专利权)人：新昌县大雄锻造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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