热浸镀锌处理方法、利用该热浸镀锌处理方法的合金化热浸镀锌钢板的制造方法、利用该热浸镀锌处理方法的热浸镀锌钢板的制造方法、合金化热浸镀锌钢板、以及热浸镀锌钢板技术

本发明专利技术提供一种能够抑制锌渣缺陷、漏镀、表面瑕疵等表面缺陷的产生的热浸镀锌处理方法。本发明专利技术的热浸镀锌处理方法为用于制造热浸镀锌钢板或合金化热浸镀锌钢板、且使用含有Al的热浸镀锌浴的热浸镀锌处理方法。该热浸镀锌处理方法具备浓度保持工序。浓度保持工序中，将热浸镀锌浴中的游离Fe浓度定义为X(质量％)，将热浸镀锌浴中的游离Al浓度定义为Y(质量％)时，将热浸镀锌浴中的游离Fe浓度和游离Al浓度设定为满足式(1)～式(4)的范围。Y≤2.674X+0.03719(1)Y≥0.2945X+0.1066(2)X＜0.0488(3)Y≤0.139(4)。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】热浸镀锌处理方法、利用该热浸镀锌处理方法的合金化热浸镀锌钢板的制造方法、利用该热浸镀锌处理方法的热浸镀锌钢板的制造方法、合金化热浸镀锌钢板、以及热浸镀锌钢板
本专利技术涉及热浸镀锌处理方法、利用该热浸镀锌处理方法的合金化热浸镀锌钢板的制造方法、利用该热浸镀锌处理方法的热浸镀锌钢板的制造方法、合金化热浸镀锌钢板、以及热浸镀锌钢板。
技术介绍
热浸镀锌钢板(以下也称为GI)和合金化热浸镀锌钢板(以下也称为GA)通过下述的制造工序来制造。首先，准备作为热浸镀锌处理的对象的钢板(母材钢板)。母材钢板既可以是热轧钢板，也可以是冷轧钢板。在以母材钢板为热轧钢板的情况下，例如准备已酸洗的热轧钢板。可以准备根据需要对已酸洗的热轧钢板实施预镀Ni处理，从而在表面形成有Ni层的热轧钢板。也可以准备实施了除上述以外的其他处理的热轧钢板作为母材钢板。在以母材钢板为冷轧钢板的情况下，例如准备已进行退火处理的冷轧钢板。可以准备根据需要对已进行退火处理的冷轧钢板实施预镀Ni处理，从而在表面形成有Ni层的冷轧钢板。也可以准备实施了除上述以外的其他处理的冷轧钢板作为母材钢板。将所准备的母材钢板(上述热轧钢板或冷轧钢板)浸渍于热浸镀锌浴中以实施热浸镀锌处理，制造热浸镀锌钢板。在制造合金化热浸镀锌钢板的情况下，进一步使热浸镀锌钢板在合金化炉内进行热处理，从而制造合金化热浸镀锌钢板。热浸镀锌钢板和合金化热浸镀锌钢板的制造方法中的热浸镀锌处理的细节如下。用于热浸镀锌处理的热浸镀锌设备具备：容纳有热浸镀锌浴的熔融锌锅、配置于热浸镀锌浴中的浸没辊、以及气体擦拭装置。热浸镀锌处理中，将钢板(母材钢板)浸渍于热浸镀锌浴中。利用配置于热浸镀锌浴中的浸没辊，使钢板的行进方向向上方转变，将钢板从热浸镀锌浴中拉起。对于被拉起并向上方行进的钢板，从气体擦拭装置向钢板表面吹送擦拭气体。擦拭气体刮去剩余的熔融锌，调整钢板表面的镀覆附着量。利用以上的方法实施热浸镀锌处理。需要说明的是，在制造合金化热浸镀锌钢板的情况下，进而将调整镀覆附着量后的钢板装入合金化炉中来实施合金化处理。在上述热浸镀锌处理中，Fe从浸渍于热浸镀锌浴中的钢板溶出至热浸镀锌浴中。从钢板溶出至热浸镀锌浴中的Fe与热浸镀锌浴中存在的Al、Zn反应，形成被称为锌渣的金属间化合物。对于锌渣，存在顶渣和底渣。顶渣是比重轻于热浸镀锌浴的金属间化合物，是浮于热浸镀锌浴的液面上的锌渣。底渣是比重重于热浸镀锌浴的金属间化合物，是堆积于熔融锌锅底的锌渣。在这些锌渣中，特别是底渣，在热浸镀锌处理中，从所堆积的熔融锌锅底被因钢板在热浸镀锌浴中行进而产生的伴随流卷起。在这种情况下，底渣在热浸镀锌浴中漂浮。这种漂浮的底渣有时会附着于热浸镀锌处理中的钢板的表面。附着于钢板表面的底渣有时会在合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板的表面形成点状的缺陷。本说明书中，将这种底渣所引起的表面缺陷称为“锌渣缺陷”。锌渣缺陷会降低合金化热浸镀锌钢板和热浸镀锌钢板的外观性，或降低耐腐蚀性。因此，优选可以抑制锌渣缺陷的产生者。日本特开平11-350096号公报(专利文献1)和日本特开平11-350097号公报(专利文献2)中提出了一种抑制锌渣缺陷产生的技术。在专利文献1中，在合金化热浸镀锌钢板的制造方法中，将熔融锌浴温度设定为T(℃)、将由Cz＝-0.015×T+0.76定义的边界Al浓度设定为Cz(wt％)。在这种情况下，使熔融锌浴温度T处于435～500℃的范围内，并且将浴中Al浓度保持在Cz±0.01wt％的范围内。具体而言，专利文献1中记载如下。锌渣的组成根据浴中的Al浓度而变化。具体而言，在保持为465℃的熔融锌浴中，若浴中Al浓度为0.14％以上，则锌渣为Fe-Al系(顶渣)。浴中Al浓度低于0.14％时，锌渣为Fe-Zn系(底渣)的δ1相。浴中Al浓度进一步降低时，锌渣为Fe-Zn系(底渣)的ζ相。并且，当锌渣由δ1相向ζ相发生相变时、以及锌渣由ζ相向δ1相发生相变时，锌渣由于相变而微细化。因此，专利文献1中，将δ1相和ζ相的相变的边界定义为边界Al浓度Cz。并且，以边界Al浓度Cz±0.01wt％对浴中Al浓度进行控制。在这一情况下，若浴中Al浓度超过边界Al浓度Cz，则锌渣为δ1相，若低于边界Al浓度Cz，则锌渣为ζ相。通过以Cz±0.01wt％对Al浓度进行控制，锌渣在浴中反复进行δ1相与ζ相的相变。因此，专利文献1中记载了，可以使锌渣微细化，可以抑制锌渣缺陷的产生。对于专利文献2，在合金化热浸镀锌钢板的制造方法中，将浴中Al浓度保持在0.15±0.01wt％的范围内。具体而言，专利文献2中记载如下。若浴中Al浓度为0.15wt％以上，则锌渣为Fe-Al相(顶渣)，若浴中Al浓度为0.15％以下，则锌渣为δ1相。若锌渣在Fe-Al相与δ1相之间反复相变，则锌渣由于相变而微细化。因此，将浴中Al浓度保持在0.15±0.01wt％的范围内。专利文献2中记载了，由此可以使锌渣微细化，其结果，可以抑制锌渣缺陷的产生。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开平11-350096号公报专利文献2：日本特开平11-350097号公报非专利文献非专利文献1：PracticalApplicationsofPhaseDiagramsinContinuousGalvanizing,Nai-YongTang,JournalofPhaseEquilibriaandDiffusionVol.27No.5,2006
技术实现思路
专利技术要解决的问题迄今为止的研究中已报告，热浸镀锌处理中可能产生的锌渣中存在顶渣、δ1相锌渣、Γ1相锌渣、以及ζ相锌渣这4种。专利文献1中，以浴中Al浓度为δ1相锌渣和ζ相锌渣的边界附近的方式操作热浸镀锌处理。由此，使作为锌渣缺陷的主要原因的δ1相锌渣微细化。专利文献2中，以浴中Al浓度为顶渣与δ1相锌渣的边界附近的方式进行操作。由此，使作为锌渣缺陷的主要原因的δ1相锌渣微细化。然而，即便利用上述专利文献1、专利文献2所提出的方法进行操作，实施热浸镀锌处理的情况下，也会存在合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板的表面依然产生锌渣缺陷的情况。进而，在通过热浸镀锌处理制造的热浸镀锌钢板或合金化热浸镀锌钢板的表面上，除了锌渣缺陷之外，还存在由于漏镀、划痕等物理接触引起的表面瑕疵。因此，在热浸镀锌处理中，不仅需要减少锌渣缺陷，而且还需要减少漏镀和减少表面瑕疵。本专利技术的目的在于，提供能够抑制锌渣缺陷、漏镀、表面瑕疵等表面缺陷的产生的热浸镀锌处理方法、利用该热浸镀锌处理方法的合金化热浸镀锌钢板的制造方法、利用该热浸镀锌处理方法的热浸镀锌钢板的制造方法、合金化热浸镀锌钢板、以及热浸镀锌钢板。用于解决问题的方案本专利技术的热浸镀锌处理方法是用于热浸镀锌钢板或合金化热浸镀锌钢板的制造方法、且使用含有Al的热浸镀锌浴的热浸镀锌处理方法，其具备：浓度保持工序，其将所述热浸镀锌浴中的游离Fe浓度定义为X(质量％)，将所述热浸镀锌本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种热浸镀锌处理方法，其为用于热浸镀锌钢板或合金化热浸镀锌钢板的制造方法、且使用含有Al的热浸镀锌浴的热浸镀锌处理方法，其具备：/n浓度保持工序，其中，将所述热浸镀锌浴中的游离Fe浓度定义为以质量％计X，将所述热浸镀锌浴中的游离Al浓度定义为以质量％计Y时，将所述热浸镀锌浴中的游离Fe浓度和游离Al浓度设定为满足式(1)～式(4)的范围，/nY≤2.674X+0.03719 (1)/nY≥0.2945X+0.1066 (2)/nX＜0.0488 (3)/nY≤0.139 (4)。/n

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】20180730 JP 2018-1429491.一种热浸镀锌处理方法，其为用于热浸镀锌钢板或合金化热浸镀锌钢板的制造方法、且使用含有Al的热浸镀锌浴的热浸镀锌处理方法，其具备：
浓度保持工序，其中，将所述热浸镀锌浴中的游离Fe浓度定义为以质量％计X，将所述热浸镀锌浴中的游离Al浓度定义为以质量％计Y时，将所述热浸镀锌浴中的游离Fe浓度和游离Al浓度设定为满足式(1)～式(4)的范围，
Y≤2.674X+0.03719(1)
Y≥0.2945X+0.1066(2)
X＜0.0488(3)
Y≤0.139(4)。


2.一种合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其具备：
热浸镀锌处理工序，其对钢板实施权利要求1所述的热浸镀锌处理方法，在所述钢板的表面形成热浸镀锌层；和
合金化处理工序，其对在所述表面形成有所述热浸镀锌层的所述钢板实施合金化处理，从而制造...

【专利技术属性】
技术研发人员：小西刚嗣，古川直人，福原拓朗，西村秀生，西泽晃一，
申请(专利权)人：日本制铁株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP