一种分动箱壳体制造技术

本实用新型专利技术涉及一种分动箱壳体，包括盖板，所述盖板上开设有圆形的轴承座，所述盖板上还设有导油结构，所述导油结构与轴承座的内孔连通。导油结构与盖板可整体一起铸造加工，并且其结构简单具有更大的油液流量和油液流动面积，润滑效果更好。

【技术实现步骤摘要】
一种分动箱壳体
本技术涉及车辆分动箱领域，尤其涉及一种分动箱壳体。
技术介绍
在车辆分动箱中，通常需要通过循环流动的润滑油对各个轴承表面进行润滑冷却，在现有技术中较为常见的有强制润滑和飞溅润滑。如申请号为“CN201320562677.5”，名称为“一种变速器分动箱润滑系统”的技术专利中所采用的即是强制润滑。通过油道连通轴承座内孔，在分动箱的外部设置油泵并通过输油管将油道孔与油泵连接，通过油泵为油路循环提供动力。此种方案的润滑散热效果较好，但结构较为复杂，相关部件较多，且油道孔的加工工艺较为复杂必须单独钻取，使得整个分动箱壳体的加工工序复杂。而申请号为“CN201120396365.2”，名称为“一种一分三的泵传动分动箱”的技术专利中所公开的方案即为飞溅润滑，其原理是利用高速旋转的轴承将润滑油液甩出溅起至分动箱壳体内表面，然后通过在轴承座的附近设置润滑油池，将壳体表面流动的润滑液收集并通过润滑油管流动至轴承表面。但该方案中的润滑油池采用的是杯状的结构，利用其容纳空间收集润滑油液，在其底部钻取润滑油管连通至轴承座内孔。此种结构的润滑油池占用较多的壳体内表面空间，如设置较多则容易和轴承干涉，因此在中央轴承等部件较为密集处无法设置，使得润滑效果不佳。并且其润滑油池和润滑油管需要单独加工工序，使得工艺较为复杂。因此提出一种结构及加工方式较为简单，润滑效果佳的分动箱壳体在本领域内具有重要的意义。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案如下：提出一种分动箱壳体，包括盖板，所述盖板上开设有圆形的轴承座，所述盖板上还设有导油结构，所述导油结构与轴承座的内孔连通。进一步地，所述导油结构沿轴承座的周向分布，其一端与轴承座的内孔边缘相连通。进一步地，所述导油结构包括储油凹槽和连通腔体，所述储油凹槽底部为自盖板的表面向内凹入的凹面，所述连通腔体一端和凹面连接，另一端与轴承座的内孔连通。进一步地，所述连通腔体的底面自凹面向内进一步凹入，使得底面边缘和凹面形成内凹台阶。进一步地，所述储油凹槽为沿轴承座的周向分布的扇面凹槽，其内弧边与轴承座的内孔边缘相连接。进一步地，扇面凹槽沿轴承座的周向分布在轴承座的上半周。进一步地，在轴承座的周向方向，呈放射状分布有加强筋，加强筋一端与轴承座边缘连接，另一端与盖板边缘连接。进一步地，所述扇面凹槽的一边与加强筋相连，在相连处做圆弧倒角。本技术具有以下优点：1、导油结构的一端直接和轴承座的内孔连通并在各个轴承座的表面周向分布，使得润滑油经导油结构收集后可直接引流至轴承座表面，润滑效果好。2、导油结构由壳体内表面直接向内凹入形成储油凹槽，并通过连通腔体将储油凹槽和轴承座内孔连通，如此结构的储油凹槽可与壳体内表面一同整体铸造形成，加工工艺简单。3、连通腔体在储油凹槽基础上进一步凹入形成，并与轴承座内孔连通，其连通区域为沿轴承座内孔的连通缝隙，相比孔状的连通结构具有更大的油液流量和油液流动面积，润滑效果更好，并且其加工也可与壳体内表面整体铸造形成，加工工艺简单。附图说明图1：分动箱壳体的正面结构示意图；图2：扇面凹槽的局部结构示意图；图3：分动箱壳体剖视图；图4：扇面凹槽的局部剖视结构示意图。具体实施方式为了本领域普通技术人员能充分实施本
技术实现思路
，下面结合附图以及具体实施例来进一步阐述本
技术实现思路
。如图1及图3所示，分动箱壳体盖板1，所述盖板1上开设有圆形的轴承座2，所述盖板1上还设有导油结构，所述导油结构与轴承座2的内孔连通。在本实施例中，轴承座2具有四个，其中三个轴承座2呈三角形分布，另外一个轴承座2位于其中央。盖板1四周向上弯折形成侧壁11，在侧壁11的表面设置有若干螺纹孔12，用于和分动箱的后壳体固定连接。如图1至图3所示，导油结构沿轴承座2的周向分布，其一端与轴承座2的内孔边缘相连通。在本实施例中，四个轴承座2的周向均设置有导油结构，每个导油结构均和相应的轴承座2的内孔连通，如此每个轴承座2均能通过导油结构对轴承进行润滑散热。如图4所示，所述导油结构包括连通腔体4和连通腔体4，所述储油凹槽3底部为自盖板1的表面向内凹入的凹面31，所述连通腔体4一端和凹面31连接，另一端与轴承座2的内孔连通。在本实施例中，储油凹槽3和盖板1的表面的连接处均做了圆弧倒角，并且在凹面31和盖板1的表面之间通过一个斜面32连接，使得润滑油在从盖板1的表面流入储油凹槽3时，由于圆弧倒角以及斜面32的导向作用，使得润滑油的流动过程更加顺畅。所述连通腔体4的底面41自凹面31向内进一步凹入，使得底面41边缘和凹面31形成内凹台阶。连通腔体4和连通腔体4均为向内凹入的结构，使得整体加工可与盖板1的表面一同筑造完成。连通腔体4和轴承座2内孔连通处为一条沿轴承座2内孔表面的圆弧状缝隙，使得润滑油在经过连通腔体4流向轴承座2内孔时，相比单一钻取的油管圆孔状的连通结构具有更大的流量和更大的流动面积，散热润滑效果更好。如图3所示，在本实施例中所述储油凹槽3和连通腔体4均为沿轴承座2的周向分布的扇面凹槽33，其连通腔体4内弧边与轴承座2的内孔边缘相连接。扇面凹槽33的外弧边相比内弧边更长，盖板1的表面和轴承座2的内孔之间通过扇面凹槽33形成了开口区域由大至小的流动区域，一方面使得润滑油的存储量更多，另一方面在流经轴承座2的内孔时，因为扇面凹槽33内弧边变小，使得油液的液位增加，流动速度增加，进一步加强了散热润滑效果。为了使润滑油能通过重力作用自然流动至轴承座2的内孔，扇面凹槽33沿轴承座2的周向分布在轴承座2的上半周。进一步地，为了保证润滑油在扇面凹槽33内的流动速度，扇面凹槽33的轴线与水平线的夹角θ∈[25°,90°]。在本实施例中，位于最底部的轴承座2周向的扇面凹槽33的轴线与水平线的夹角θ为45°，中央轴承座2处为25°，上部两个轴承座2处为65°。如将夹角θ设置为90°，其流动效果最佳，可根据盖板1表面的具体构造进行选择。扇面凹槽33的圆心角α应当大于15°，保证润滑液在扇面凹槽33流动量和存储量。在轴承座2的周向方向，呈放射状分布有加强筋5，加强筋5一端与轴承座2边缘连接，另一端与盖板1边缘连接，所述扇面凹槽33的一边与加强筋5相连，在相连处做圆弧倒角。放射状分布的加强筋5对盖板1表面的油液具有导向作用，扇面凹槽33一边与加强筋5相连，油液在加强筋5导向作用下能直接流入至扇面凹槽33中。扇面凹槽33与加强筋5相连的连接处以及加强筋5与盖板1表面的连接处均可设置圆弧倒角，使得油液流动更加顺畅。在本实施例中，与轴承座2相连的两条加强筋5处均设置由两个扇面凹槽33。显然，以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对技术专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种分动箱壳体，包括盖板（1），所述盖板（1）上开设有圆形的轴承座（2），其特征在于：所述盖板（1）上还设有导油结构，所述导油结构与轴承座（2）的内孔连通；所述导油结构包括储油凹槽（3）和连通腔体（4），所述储油凹槽（3）底部为自盖板（1）的表面向内凹入的凹面（31），所述连通腔体（4）一端和凹面（31）连接，另一端与轴承座（2）的内孔连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种分动箱壳体，包括盖板（1），所述盖板（1）上开设有圆形的轴承座（2），其特征在于：所述盖板（1）上还设有导油结构，所述导油结构与轴承座（2）的内孔连通；所述导油结构包括储油凹槽（3）和连通腔体（4），所述储油凹槽（3）底部为自盖板（1）的表面向内凹入的凹面（31），所述连通腔体（4）一端和凹面（31）连接，另一端与轴承座（2）的内孔连通。


2.如权利要求1所述的分动箱壳体，其特征在于：所述导油结构沿轴承座（2）的周向分布，其一端与轴承座（2）的内孔边缘相连通。


3.如权利要求2所述的分动箱壳体，其特征在于：所述连通腔体（4）的底面（41）自凹面（31）向内进一步凹入，使得底面（41）边缘和凹面（31）形成内凹台...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵浩，胡加辉，袁鑫，黄帅师，武建军，
申请(专利权)人：株洲齿轮有限责任公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43