管件自动上料及焊缝检测系统技术方案

本实用新型专利技术提供了一种管件自动上料及焊缝检测系统，包括支架及其上安装的第一上料结构、第二上料结构、第一托举结构、焊缝检测装置、第一对位传感器、第二对位传感器、第三对位传感器、第四对位传感器和第二托举结构，第一上料结构、第二上料结构、第一托举结构和第二托举结构均外接气泵站，所述外接气泵站、焊缝检测装置、第一对位传感器、第二对位传感器、第三对位传感器和第四对位传感器均信号连接至控制器。本实用新型专利技术所述的管件自动上料及焊缝检测系统，管件上料结构为管件的逐级递升提供了路径和上升动力，降低人为操作的诸多失误，检测系统可以有效的找出管体的焊缝位置，并将其相对位置固定，避免了人工挑选位置不固定问题。题。题。

【技术实现步骤摘要】
管件自动上料及焊缝检测系统


[0001]本技术属于管件加工
，尤其是涉及一种管件自动上料及焊缝检测系统。

技术介绍

[0002]钢管不仅用于输送流体和粉状固体、交换热能、制造机械零件和容器，它还是一种经济钢材。用钢管制造建筑结构网架、支柱和机械支架，可以减轻重量，节省金属20～40％，而且可实现工厂化机械化施工。用钢管制造公路桥梁不但可节省钢材、简化施工，而且可大大减少涂保护层的面积，节约投资和维护费用，钢管一般分为有缝钢管和无缝钢管，无缝钢管跟有缝钢管区别通常是，外观不同zhi：有缝钢管在焊管内壁有焊筋，而无缝钢管没有；压力不同：有缝钢管在10个左右MPa，而无缝钢管压力更高；用途不同：有缝钢管主要用于建筑行业，而无缝管主要用于机械行业；工艺不同：有缝钢管需要卷制后焊接而成，而无缝钢管是在轧制中一次成型。在有缝钢管的折弯时，为保证焊缝同处于一侧或指定位置时，需要对管件的接缝位置需要一一检测出来，且固定位置，然后放入折弯机上进行折弯，这一过程如人工操作劳动强度大，效率低，且相对位置很难统一。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本技术旨在提出一种管件自动上料及焊缝检测系统，以解决现有技术不足。
[0004]为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：
[0005]一种管件自动上料及焊缝检测系统，包括支架、第一上料结构、第二上料结构、第一托举结构、焊缝检测装置、第一对位传感器、第二对位传感器、第三对位传感器、第四对位传感器和第二托举结构，支架包括下桁架、第一支体、第二支体、第三支体和上桁架，下桁架的上端分别通过第一支体、第二支体和第三支体固定连接至上桁架的下端，第一支体、第二支体和第三支体相互平行设置，上桁架横截面是阶梯型结构，由下至上依次是第一阶梯、第二阶梯和第三阶梯，第一上料结构的一端固定连接至下桁架的上端，另一端固定连接至第二支体的外侧，第二支体的外侧还安装第一对位传感器，第一对位传感器位于第一上料结构的一侧，第二上料结构的一侧固定连接至第三支体的外侧，第三支体的外侧还安装第二对位传感器，第二对位传感器与第二上料结构相互平行设置，上桁架上分别安装第一托举结构、第二托举结构、第三对位传感器、第四对位传感器和焊缝检测装置，第三对位传感器位于第一托举结构的一侧，第四对位传感器位于第二托举结构的一侧，第一上料结构和第一对位传感器均位于第一阶梯下方，第二上料结构和第二对位传感器均位于第二阶梯下方，第一托举结构和第二托举结构均位于第三阶梯下方，焊缝检测装置位于第三阶梯的上方，第一上料结构、第二上料结构、第一托举结构和第二托举结构均外接气泵站，所述外接气泵站、焊缝检测装置、第一对位传感器、第二对位传感器、第三对位传感器和第四对位传感器均信号连接至控制器。
[0006]第一上料结构包括第一滑板、第一伸缩杆、第一连杆、第二滑板和第一上料支板，第一滑板下侧固定连接至下桁架的上端，上侧安装第一伸缩杆，且上侧通过若干相互平行设置的第一连杆固定连接至第二滑板的一侧，第二滑板的另一侧固定连接至第二支体的外侧，第二滑板两端各安装一个第一上料支板，每个第一上料支板均与第二支体平行设置，第一伸缩杆外接至气泵站，第一对位传感器位于第一上料支板的一侧。
[0007]第二上料结构包括第二伸缩杆、第三滑板和第二上料支板，第三滑板的一侧固定连接至第三支体的外侧，另一侧安装第二伸缩杆，第三滑板的两端各安装一个第二上料支板，每个第二上料支板均与第三支体平行设置，第二伸缩杆外接气泵站，第二对位传感器位于第二上料支板的一侧。
[0008]第一滑板、第二滑板和第三滑板的结构均相同，第三滑板包括第一板体、滑轨、滑块和滑动板，第一板体一侧安装至第三支体的外侧，另一侧安装第二伸缩杆和滑道，所述滑道由相互平行的两个滑轨构成，第二伸缩杆位于两个滑轨之间，第二伸缩杆的活动轴固定连接至滑动板的外围，滑动板的一侧通过两个滑块滑动连接至所述滑道，滑块与滑轨一一对应，滑动板两端各安装一个第二上料支板。
[0009]第一托举结构和第二托举结构的结构相同，第一托举结构包括第一气缸、第一连板、第二板体、凸台和若干轮组，凸台下端通过第二板体固定连接至第一气缸的一端，凸台上设置若干轴孔，每个轴孔对应一个轮组，所述轮组由一个中轴及其两端各安装的一个滑轮构成，中轴外围套接至轴孔内，第一气缸外围通过第一连板固定连接至上桁架的下端，第一气缸外接至气泵站。
[0010]焊缝检测装置包括底板、第二气缸、电机、固定块、滑动环、第三气缸、抓举臂、第二连板和颜色检测传感器，第二气缸下端通过底板固定连接至上桁架，上端分别安装电机和固定块，固定块设有通孔，电机的传动轴依次穿过通孔和滑动环固定连接至第三气缸的一端，第三气缸的另一端安装若干抓举臂，滑动环外围固定连接至固定块，固定块上端通过第二连板安装颜色检测传感器，颜色检测传感器位于若干抓举臂的上方，第二气缸和第三气缸均管路外接至气泵站，电机的驱动器和颜色检测传感器均信号连接至控制器。
[0011]相对于现有技术，本技术所述的管件自动上料及焊缝检测系统具有以下优势：
[0012](1)本技术所述的管件自动上料及焊缝检测系统，管件上料结构为管件的逐级递升提供了路径和上升动力，降低人为操作的诸多失误，检测系统可以有效的找出管体的焊缝位置，并将其相对位置固定，在监测焊缝的过程不会对管体造成破坏，避免了人工挑选位置不固定问题。
[0013](2)本技术所述的管件自动上料及焊缝检测系统的工作过程实现了高度自动化，监测效率高、可靠性，装置结构简单，易于维护。
附图说明
[0014]构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0015]图1为本技术实施例所述的管件自动上料及焊缝检测系统的侧视图；
[0016]图2为本技术实施例所述的管件自动上料及焊缝检测系统的上视图；
[0017]图3为本技术实施例所述的支架结构示意图；
[0018]图4为本技术实施例所述的第一上料结构的结构示意图；
[0019]图5为本技术实施例所述的第二上料结构的结构示意图；
[0020]图6为本技术实施例所述的第一托举结构的结构示意图；
[0021]图7为本技术实施例所述的焊缝检测结构的结构示意图；
[0022]图8为本技术实施例所述的滑动环的结构示意图；
[0023]图9为本技术实施例所述的抓举臂的结构示意图；
[0024]图10为本技术实施例所述的管件自动上料及焊缝检测系统的的控制原理图。
[0025]附图标记说明：
[0026]1-支架；101-下桁架；102-第一支体；103-第二支体；104-第三支体；105-上桁架；106-第一阶梯；107-第二阶梯；108-第三阶梯；2-第一上料结构；；21-第一滑板；22-第一伸缩杆；23-第一连杆；24本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.管件自动上料及焊缝检测系统，其特征在于：包括支架(1)、第一上料结构(2)、第二上料结构(3)、第一托举结构(4)、焊缝检测装置(5)、第一对位传感器(6)、第二对位传感器(7)、第三对位传感器(8)、第四对位传感器(9)和第二托举结构(10)，支架(1)包括下桁架(101)、第一支体(102)、第二支体(103)、第三支体(104)和上桁架(105)，下桁架(101)的上端分别通过第一支体(102)、第二支体(103)和第三支体(104)固定连接至上桁架(105)的下端，第一支体(102)、第二支体(103)和第三支体(104)相互平行设置，上桁架(105)横截面是阶梯型结构，由下至上依次是第一阶梯(106)、第二阶梯(107)和第三阶梯(108)，第一上料结构(2)的一端固定连接至下桁架(101)的上端，另一端固定连接至第二支体(103)的外侧，第二支体(103)的外侧还安装第一对位传感器(6)，第一对位传感器(6)位于第一上料结构(2)的一侧，第二上料结构(3)的一侧固定连接至第三支体(104)的外侧，第三支体(104)的外侧还安装第二对位传感器(7)，第二对位传感器(7)与第二上料结构(3)相互平行设置，上桁架(105)上分别安装第一托举结构(4)、第二托举结构(10)、第三对位传感器(8)、第四对位传感器(9)和焊缝检测装置(5)，第三对位传感器(8)位于第一托举结构(4)的一侧，第四对位传感器(9)位于第二托举结构(10)的一侧，第一上料结构(2)和第一对位传感器(6)均位于第一阶梯(106)下方，第二上料结构(3)和第二对位传感器(7)均位于第二阶梯(107)下方，第一托举结构(4)和第二托举结构(10)均位于第三阶梯(108)下方，焊缝检测装置(5)位于第三阶梯(108)的上方，第一上料结构(2)、第二上料结构(3)、第一托举结构(4)和第二托举结构(10)均外接气泵站，所述外接气泵站、焊缝检测装置(5)、第一对位传感器(6)、第二对位传感器(7)、第三对位传感器(8)和第四对位传感器(9)均信号连接至控制器。2.根据权利要求1所述的管件自动上料及焊缝检测系统，其特征在于：第一上料结构(2)包括第一滑板(21)、第一伸缩杆(22)、第一连杆(23)、第二滑板(24)和第一上料支板(25)，第一滑板(21)下侧固定连接至下桁架(101)的上端，上侧安装第一伸缩杆(22)，且上侧通过若干相互平行设置的第一连杆(23)固定连接至第二滑板(24)的一侧，第二滑板(24)的另一侧固定连接至第二支体(103)的外侧，第二滑板(24)两端各安装一个第一上料支板(25)，每个第一上料支板(25)均与第二支体(103)平行设置，第一伸缩杆(22)外接至气泵站，第一对位传感器(6)位于第一上料支板(25)的一侧。3.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：艾成龙，滕芳，何大勇，林聪，石文权，周峰，孙杰，王璐，
申请(专利权)人：中科国技天津智能系统工程有限责任公司，
类型：新型
国别省市：