一种平衡轴支架铸件的制备方法技术

一种平衡轴支架铸件的制备方法，包括以下步骤：热芯盒模具制备、平衡轴支架外模制备、专用砂箱制备、铁水的熔化、浇铸、落砂、产品检测。本发明专利技术平衡轴支架通过调整铁水配方，并在轴孔内部置专用内冷铁有效改善平衡轴中间支架铸件内部缩孔问题，使用寿命长，提高了产品质量，提高了生产效率。提高了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种平衡轴支架铸件的制备方法


[0001]本专利技术属于铸造领域，具体是一种平衡轴支架铸件的制备方法。

技术介绍

[0002]汽车平衡轴总成是汽车的重要零件之一，平衡轴中间支架应用于平衡轴总成中，连接平衡轴和车架，用于承载整车车辆重量，连接板簧、悬架、推力杆,减轻振动，承受扭力、冲击力，适应多种工况，保证稳定的性能。现有技术的平衡轴中间支架在铸造过程中因为铁水成分导致缩孔严重，导致平衡轴中间支架强度不足，在使用中频繁发生支架底板开裂,造成了巨大的经济损失，严重影响了使用寿命。

技术实现思路

[0003]针对现有技术的不足，本专利技术提出一种平衡轴支架铸件的制备方法，本专利技术的目的可以通过以下技术方案实现：一种平衡轴支架铸件的制备方法，包括以下步骤：（1）、热芯盒模具制备：a.支架芯盒共两套，三个芯子。羊角芯与轴管芯共用一套芯盒，以减少制作费用，且提高生产效率；b.制芯过程在全自动热芯盒射砂机上进行，射砂压力0.6MPa,固化温度220度，固化时间170秒，锁模力1600KG；（2）造型射砂：造型射砂在热射砂机上完成，液压锁模力15吨，射砂压力0.45-0.55MP，固化温度190-220度，固化时间90-110秒；（3）砂箱制备：砂箱内腔为随型设计，覆砂层厚度6-8mm，静压头高度30mm，吸热热含比为40:1；（4）、平衡轴支架铁水的熔化：生铁水在720HZ中频炉中加热，当中频炉中温度升至1200～1250℃时，取炉前光谱样，根据平衡轴支架材质成分的需要，向中频炉中补加所需的合金元素；中频炉持续升温至1500～1540℃时，当中频炉中的原料全部熔化并搅拌均匀后，保温待用。
[0004]（5）、浇铸：检验合格的铁水进行出炉，在球化专用铁水包中进行喂丝球化，球化完成后，取炉后光谱样，并打清球化渣，然后将球化好的铁水注入造好的铸型中进行浇铸，总浇注时间控制在10分钟以内，在浇注最后一箱时浇注单铸试块。铁水浇铸后15分钟开箱自然空冷；（6）、落砂产品检测：开箱后的铸件冷却至80度以下，进行在线金相检测，每炉取首、中、末三件做金相分析，金相合格后流转至抛丸工序，不合格的铸件作报废处理。
[0005]一种平衡轴支架铸件的制备方法所述平衡轴中间支架的组分按照质量百分含量计，C含量3.7-3.8％、Si含量2.4-2.6％、Mn含量0.3-0.4％、Cr含量0.09％-0.14％、S含量0.02％-0.025％、Mo含量0.04％-0.06％、Cu0.4-0.8%变质剂0.03％-0.035％、P含量≤0.035%、剩余为铁元素及不可避杂质。
[0006]C是铸铁中最基本也是最重要的元素，通常含碳量高时析出的石墨数会増加，其中C含量有助于石墨化，促进Mg的吸收，且球墨铸铁的石墨呈球状，对比与灰铸铁、蠕墨铸铁、
玛铁而言，圆球形石墨对基体的割裂作用最小，可以充分发挥基体组织的作用，通常为了提高铁液的流动性，辅助球化效果。
[0007]Si属于促进石墨化的元素，Si含量的提髙有利于提髙C的活度并降低其在铁液的中的溶解，进而促进石墨化，当Si溶于基体组织中，还可以起到固溶强化铁素体的作用。
[0008]P也是球墨铸铁中常见的有害杂质元素，但是能够在一定程度上降低球墨铸铁的共晶转变温度，使临界湿度范围变窄，从而提高球墨铸铁的耐磨性；但是P的含量需要严格控制，因为P共晶的熔点较低，常以液态形式存在，且凝固于共晶团边界，若不严格控制P在其中的含量会降低球墨铸铁的力学性能。
[0009]Cu元素促进珠光体的形成，可以有效增加基体内珠光体含量；提高晶间电位；同时可以提高正火时的淬透性。
[0010]本专利技术的有益效果：本专利技术平衡轴中间支架调整铁水配方，有效改善平衡轴中间支架铸件内部缩孔问题，使用寿命长，提高了产品质量，提高了生产效率。
具体实施方式
[0011]实施例1一种1063平衡轴支架铸件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）、热芯盒模具制备：a.支架芯盒共两套，三个芯子。羊角芯与轴管芯共用一套芯盒，以减少制作费用，且提高生产效率。b.制芯过程在全自动热芯盒射砂机上进行。射砂压力0.6MPa,固化温度220度，固化时间170秒。锁模力1600KG。
[0012]（2）、平衡轴支架铁水的熔化：生铁水在720HZ中频炉中加热，当中频炉中温度升至1200℃时，根据平衡轴支架材质成分的需要，向中频炉中加入所需的合金材料；中频炉持续升温至1500℃时，当中频炉中的原料全部熔化，铁水五大元素经检验合格后待浇铸；（3）、浇铸：铁水检验合格按一定的速度注入冷芯盒模具中进行浇铸，铁水浇铸后自然空冷；（4）、落砂产品检测：开箱后的铸件冷却至80度以下，进行在线金相检测，每炉取首、中、末三件做金相分析，金相合格后流转至抛丸工序，不合格的铸件作报废处理。
[0013]所述平衡轴支架的组分按照质量百分含量计，C含量3.7％、Si含量2.4％、Mn含量0.3％、Cr含量0.09％、镍含量0.3%、硫含量0.02％、铜含量0.4％、P含量0.035%、剩余为铁元素及不可避杂质。
[0014]金相：球化1-3级，珠光体含量75-85%，渗碳体<2%,磷共晶含量为零。
[0015]机械性能：抗拉强度>800MPa,屈服强度>550MPa,延伸率>5%,硬度270-310HB。
[0016]实施例2一种ZQ2平衡轴支架铸件的制备方法，包括以下步骤：（1）、热芯盒模具制备：a.支架芯盒共两套，三个芯子。羊角芯与轴管芯共用一套芯盒，以减少制作费用，且提高生产效率。b.制芯过程在全自动热芯盒射砂机上进行。射砂压力0.6MPa,固化温度220度，固化时间170秒。锁模力1600KG。
[0017]（2）、平衡轴支架铁水的熔化：生铁水在800HZ中频炉中加热，当中频炉中温度升至1250℃时，根据平衡轴支架材质成分的需要，向中频炉中加入所需的合金材料；中频炉持续升温至1550℃时，当中频炉中的原料全部熔化，铁水五大元素经检验合格后待浇铸；
（3）、浇铸：铁水检验合格按一定的速度注入冷芯盒模具中进行浇铸，铁水浇铸后自然空冷；（4）、落砂产品检测：开箱后的铸件冷却至80度以下，进行在线金相检测，每炉取首、中、末三件做金相分析，金相合格后流转至抛丸工序，不合格的铸件作报废处理。
[0018]所述平衡轴支架的组分按照质量百分含量计，C含量3.8％、Si含量2.6％、Mn含量0.4％、Cr含量0.14％、镍含量0.4%、硫含量0.025％、铜含量0.8％、P含量0.035%、剩余为铁元素及不可避杂质。
[0019]金相：球化1-3级，珠光体含量75-85%，渗碳体<2%,磷共晶含量为零。
[0020]机械性能：抗拉强度>800MPa,屈服强度>550MPa,延伸率>5%,硬度270-310HB。
[0021]实施例3一种0417平衡轴支架铸件的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种平衡轴支架铸件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）热芯盒模具制备：a.支架芯盒两套，三个芯子，羊角芯与轴管芯共用一套芯盒；b.制芯过程在全自动热芯盒射砂机上进行，射砂压力0.6MPa，固化温度220度，固化时间170秒，锁模力1600KG；（2）造型射砂：造型射砂在热射砂机上完成，液压锁模力15吨，射砂压力0.45-0.55MP，固化温度190-220度，固化时间90-110秒；（3）砂箱制备：砂箱内腔为随型设计，覆砂层厚度6-8mm，静压头高度30mm，吸热热含比为40:1；（4）平衡轴支架铁水的熔化：生铁水在720HZ中频炉中加热，当中频炉中温度升至1200～1250℃时，取炉前光谱样，根据平衡轴支架材质成分的需要，向中频炉中补加所需的合金元素；中频炉持续升温至1500～1540℃时，当中频炉中的原料全部熔化并搅拌均匀后，...

【专利技术属性】
技术研发人员：焦金国，胡广智，焦洪开，焦洪雷，陈国梁，王洋，翟苏新，
申请(专利权)人：河北金光汽车配件有限公司，
类型：发明
国别省市：