排气套、轮胎硫化模具及轮胎制造技术

本实用新型专利技术涉及排气套、轮胎硫化模具及轮胎，一种排气套，用于在轮胎硫化模具中排气，具备壳体，其内部设置有内孔；以及微孔薄片，其为厚度均匀的圆形薄片，且其上设置有多个排气不排胶的微孔；所述微孔薄片固定地安装在壳体上，所述微孔是在所述微孔薄片被固定在壳体上之后加工形成，且该微孔与所述内孔连通。本实用新型专利技术简化了气套结构，增加了有效排气面积，提高了产品品质。提高了产品品质。提高了产品品质。

【技术实现步骤摘要】
排气套、轮胎硫化模具及轮胎


[0001]本技术涉及轮胎硫化模具
，尤其涉及一种排气套、轮胎硫化模具及轮胎。

技术介绍

[0002]以生橡胶状态制造的胎坯要形成成型的轮胎，需要经过硫化机的进行高温高压的硫化处理。硫化机通常包括具备型腔的模具，该模具型腔中心处布置胶囊部，使用时依靠外部装卸胎装置将胎坯对中套设于胶囊部上，以实现其加热加压效果。由于胎坯在置于型腔内时，其胎坯外壁与模具型腔壁间初始是存在间隙的。在胎坯受热膨胀后，如何在排除该间隙处的空气的同时不影响到胎坯成型效果，从而保证胎坯顺利膨胀至型腔壁处而最终成型成为问题。
[0003]现有技术中的弹簧气套的结构，通常包括作为外壳体的套筒状阀壳，阀壳内同轴套设有柱状的芯轴，芯轴上套设有弹簧。芯轴底部与阀壳一端间构成单向档位配合，且芯轴顶端与阀壳另一端间则具备可构成单向档位配合的密封配合面，上述两个单向档位配合的限位方向彼此反向布置。实际应用时，利用在模具上开设的贯穿模具以连通型腔和外部排气设备的内孔，将弹簧气套过盈插入内孔内，并使阀壳的密封配合面所在端与型腔壁平齐设置。在硫化过程中，胎坯受热膨胀，胎坯与模具型腔壁间隙逐步缩小。由于在弹簧作用下，芯轴与阀壳的密封配合面处于打开状态，因此上述间隙内空气沿前述密封配合面的间隙而溢出，并被外部排气设备加以排除。直至轮胎完全硫化完成，轮胎与模具型腔壁无间隙，此时芯轴与阀壳的密封配合面被轮胎挤压，使得上述密封配合面完全贴合密封。在轮胎硫化完成并取出后，在弹性作用下，芯轴复位，即可准备进行新一轮硫化操作。
[0004]上述弹簧气套在实际使用时，存在的问题有：首先，弹簧气套作为气动件，其内弹簧常因为橡胶渗入或弹性疲劳等因素而导致卡死和损坏，又由于一个模具内往往存在大量内孔，也即弹簧气套的安装数极多，这就导致逐一整体更换的成本极高，维护安装也极为繁琐不堪。其次，由于硫化过程必然伴随高温，作为金属材质的弹簧，受高温影响后易于产生弹性失效，导致弹簧使用寿命急剧降低，这些都是对弹簧气套的实际使用效果的产生不利影响。
[0005]另外，在本申请人申请的另外一件专利号为“CN201920673612.5”，专利名称为“一种轮胎硫化模具用D型气套”的技术专利中，采用了在排气部1的顶部设置排气孔2，但由于排气部1为盲孔结构，在进行铣孔时，其孔底部需要保留一最小厚度(至少为0.4mm) 使孔底具有一定的强度，否则将导致孔底变形甚至被铣穿，另外，无论是采用铣孔或者钻孔，盲孔底部的厚度都是不均匀的，导致无法采用激光设备加工出足够数量的微孔，导致顶部的排气面积不足，只能在壳体的周边设置排气槽并在横向设置连通孔，但是这种结构导致壳体与底孔的连接强度不足，且机械加工工艺复杂，成本较高。
[0006]因此如何简化气套结构，提高气套的有效排气面积，减少气套的检修更换频次，提高生产效率，为本领域近年来所亟待解决的技术难题。

技术实现思路

[0007]针对现有技术中存在的补足，本技术提供了一种排气套、轮胎硫化模具、轮胎制造方法及轮胎，其结构简单，排气快速，使用方便，提高了生产效率。
[0008]为解决上述技术问题，本技术采用了以下技术方案：
[0009]一种排气套，用于在轮胎硫化模具中排气，具备：壳体，其内部设置有内孔；以及，微孔薄片，其形状为厚度均匀的圆形薄片，且其上设置有多个排气不排胶的微孔；所述微孔薄片固定地安装在壳体上，所述微孔是在所述微孔薄片被固定在壳体上之后加工形成，且该微孔与所述内孔连通。
[0010]上述技术方案还可以通过以下技术措施进一步完善：
[0011]作为改进，所述微孔薄片为厚度均匀的金属薄片，其厚度小于0.5mm，优选地，其厚度为0.3mm。
[0012]作为改进，所述微孔为圆形，其直径为0.01-0.04mm；优选地，其直径为0.025-0.035mm；更优选地，其直径为0.3mm。所述微孔的数量为400-800个；优选地，其数量为550-650个；更优选地，其数量为608个。所述微孔薄片上的排气面积为0.3-0.5mm2；优选地，其排气面积之和为0.40-0.45mm2；更优选地，其排气面积为0.43mm2。
[0013]作为改进，所述微孔为在径向呈放射状布置的细长槽，其宽度为0.01mm-0.05mm；优选地，其宽度为0.025mm-0.035mm；更优选地，其宽度为0.03mm。所述微孔薄片上的排气面积为0.60-1.2mm2；优选地，其排气面积之和为0.80-0.10mm2；更优选地，其排气面积为 0.95mm2。所述细长槽包括沿周向上交替设置的第一槽、第二槽和第三槽，所述第二槽的长度小于第一槽，但大于第三槽；优选地，两个相邻的所述第一槽之间设置有两个第三槽和一个第二槽，且所述第二槽的左右两侧各布置一个第三槽。
[0014]作为改进，所述微孔薄片为焊接或粘结在壳体端部的凹槽内。所述壳体端部设置周边具有立壁的凹槽，所述微孔薄片固定安装在该凹槽内，所述微孔薄片的外径小于立壁的内径以在二者之间形成排气不排胶的排气槽。所述排气槽的宽度为0.01mm-0.05mm；优选地，其宽度为0.025mm-0.035mm；更优选地，其宽度为0.03mm。所述排气槽的排气面积为0.1-0.4mm 2
；优选地，其排气面积为0.20-0.30mm2；更优选地，其排气面积为0.24mm2。
[0015]作为改进，所述微孔薄片的周边设置有至少两个沿径向延伸的定位凸点，该定位凸点在微孔薄片装入凹槽内时使得所述排气槽的宽度均匀；优选地，所述定位凸点为三个，且三个凸点的顶点处形成的外圆直径大于所述凹槽的内径。
[0016]作为改进，所述凹槽的底部开设有至少一个连通槽，所述排气槽经由该连通槽与内孔连通；优选地，所述连通槽为4个切槽，其半径为0.1-0.5mm；更优选地，所述连通槽的半径为0.3mm。
[0017]作为改进，所述排气套上具有在微孔薄片上制成有微孔之后附着在其外表面的防粘胶镀层，该防粘胶镀层是在微孔薄片上形成有微孔之后再通过等离子蒸镀方式制成的镀层。
[0018]本技术还提供一种轮胎硫化模具，具有底孔，所述底孔处紧配合地安装有上述排气套。
[0019]本技术还提供一种轮胎制造方法，其包括在上述轮胎硫化模具的型腔中设置未硫化轮胎，并对该未硫化轮胎实施加热加压从而进行硫化的工序。
[0020]本技术还提供一种轮胎，所述轮胎使用上述轮胎制造方法硫化而成。
[0021]由于采用了以上技术方案，本技术具有以下技术效果：
[0022]本技术的排气套设置了与壳体分离的微孔薄片，该微孔薄片的厚度均匀，可以方便地加工出排气不排胶的微孔，从而显著增加了有效排气的微孔数量，和专利 CN201920673612.5相比，本专利的微孔数量可以增加50％左右，微孔的数量越多，排气套的排气效率越高，从而进一步提高轮胎的质量。此外，本技术的微孔薄片是在固定至壳体上之后再加工形成微孔，从而防止在加工过程本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种排气套，用于在轮胎硫化模具中排气，其特征在于，具备：壳体，其内部设置有内孔；以及，微孔薄片，其上设置有多个排气不排胶的微孔；所述微孔薄片固定地安装在壳体上，所述微孔是在所述微孔薄片被固定在壳体上之后加工形成，且该微孔与所述内孔连通。2.如权利要求1所述的排气套，其特征在于，所述微孔薄片为厚度均匀的圆形金属薄片，其厚度小于0.5mm。3.如权利要求2所述的排气套，其特征在于，所述微孔薄片厚度为0.3mm。4.如权利要求2所述的排气套，其特征在于，所述微孔为圆形，其直径为0.01-0.04mm。5.如权利要求4所述的排气套，其特征在于，所述微孔直径为0.025-0.035mm。6.如权利要求5所述的排气套，其特征在于，所述微孔直径为0.03mm。7.如权利要求1所述的排气套，其特征在于，所述微孔为在径向呈放射状布置的细长槽，其宽度为0.01mm-0.05mm。8.如权利要求7所述的排气套，其特征在于，所述细长槽宽度为0.025mm-0.035mm。9.如权利要求8所述的排气套，其特征在于，所述细长槽宽度为0.03mm。10.如权利要求7所述的排气套，其特征在于，所述细长槽包括沿周向上交替设置的第一槽、第二槽和第三槽，所述第二槽的长度小于第一槽，但大于第三槽。11.如权利要求10所述的排气套，其特征在于，所述细长槽的两个相邻的所述第一槽之间设置有两个第三槽和一个第二槽，且所述第二槽的左右两侧各布置一个第三槽。12.如权利要求1所述的排气...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈旭生，吴波，
申请(专利权)人：绍兴正昕智能科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：