一种超低密度合成陶粒支撑剂及其制备方法技术

本发明专利技术属于石油、天然气和页岩气压裂开采技术领域，尤其涉及一种超低密度合成陶粒支撑剂及其制备方法。本发明专利技术采用无机非金属粉体、轻质材料以及树脂粘结剂为主要原料，通过造粒、低温养护工艺制备，并在造粒过程中分次补加无机非金属粉体。本发明专利技术的制备工艺简单，采用造粒、低温养护工艺，免去了传统烧结技术，降低能耗，节能减排。制得的支撑剂满足超低密度的要求，同时具有良好的强度，且产品的颗粒圆球度高、表面光洁度好，可降低油田开采成本。可降低油田开采成本。

【技术实现步骤摘要】
一种超低密度合成陶粒支撑剂及其制备方法


[0001]本专利技术属于石油、天然气和页岩气压裂开采
，尤其涉及一种超低密度合成陶粒支撑剂及其制备方法。

技术介绍

[0002]水力压裂是石油、天然气低渗透油气井开采增产的重要新技术，支撑剂则是压裂施工的关键材料。在进行深井压裂施工时，支撑剂由压裂液带入并支撑在压裂地层的裂缝中，防止裂缝闭合并为油气渗流提供传导通道，可以增加地层的导流能力，提高油气产量和延长油井寿命，是压裂工艺应用好坏的一个重要因素。
[0003]目前常用的压裂支撑剂有石英砂、陶粒等。石英砂的相对密度低，便于施工泵送，但其强度低、圆球度差、破碎率高，降低了裂缝的导流能力；陶粒支撑剂的圆球度、抗破碎能力和导流能力都比石英砂好，但其密度比石英砂大，对泵送条件和压裂液的性能都提出了更高要求，施工难度加大。而超低密度支撑剂由于具有携带容易、能大大降低压裂液的粘度、减少对压裂设备的伤害等优点而日渐被广泛应用。
[0004]目前超低密度支撑剂分为无机型、有机型和复合型。其中无机型主要通过造粒烧结完成，能耗高；有机型主要采用高分子材料制作而成，会消耗大量的树脂材料；复合型制备方法分为造粒-烧结-覆膜或造粒-覆膜，两者都存在加工复杂、质量不可控的问题，同时煅烧过程中需要大量能耗，不利于节能减排。如公开号为CN105131933A的中国专利技术专利公开了“超低密度陶粒支撑剂及其制备方法”，制备过程中造粒完成后还包括烘干、烧结步骤，其中烧结温度在1200-1250℃，烧结温度高，能耗高。
专利技术内容
[0005]针对以上技术问题，本专利技术提供一种超低密度合成陶粒支撑剂及其制备方法，实现密度可控，并采用一次成型技术简化生产工艺，低温养护实现节能减排。
[0006]本专利技术采用以下技术方案：
[0007]一种超低密度合成陶粒支撑剂，包括以下重量份的原料：无机非金属粉体100份，轻质材料2-15份，粘结剂8-10份。
[0008]进一步的，无机非金属粉体包括石英粉、粉煤灰、煤矸石粉、炉渣粉、不锈钢渣粉的一种或几种，无机非金属粉体过325目筛的过筛率大于85％。
[0009]进一步的，轻质材料为空心玻璃微珠或漂珠，粒径为140-300目。轻质材料主要起到降低支撑剂颗粒密度的作用，同时本专利技术中的空心玻璃微珠、漂珠，相较于其它轻质材料，具有强度高、密度低、耐酸碱等优异效果。轻质材料作为造粒过程中的原料加入，本专利技术选用粒径为140-300目，若粒径过大，造成支撑剂颗粒粒径大，无法达到支撑剂常用规格的粒径；若粒径过小，则会导致密度增加严重，无法实现控制密度的效果。
[0010]进一步的，粘结剂为酚醛树脂或环氧树脂。更具体的，酚醛树脂为热固性酚醛树脂，粘度为10-10000mPas；环氧树脂的环氧值为0.42-0.55。通过控制酚醛树脂的粘度以及
环氧树脂的环氧值，来进一步控制粘结剂的粘度，防止粘度过大不易造粒，降低支撑剂的成品率。
[0011]优选的，本专利技术原料还包括偶联剂，偶联剂为硅烷偶联剂KH550、KH560、KH570中的一种或多种，含量为粘结剂的5-10wt％。
[0012]进一步的，粘结剂为环氧树脂时，原料还包括固化剂和稀释剂，固化剂含量为环氧树脂的5-40wt％，稀释剂含量为环氧树脂的10-40wt％。具体的，固化剂为芳香胺类固化剂、酸酐类固化剂、双氰胺类固化剂、咪唑类固化剂中的一种或几种；稀释剂为环氧活性稀释剂。
[0013]进一步的，支撑剂的粒度为425-850μm。
[0014]本专利技术的超低密度合成陶粒支撑剂，通过调节原料中轻质材料的含量可实现对支撑剂密度的控制，本专利技术的复合支撑剂视密度为1.85-2.15g/cm3，体积密度为0.9-1.15g/cm3，满足超低密度的要求，同时具有良好的强度，69MPa破碎率在8.5％以下，且产品的颗粒圆球度高、表面光洁度好，可降低油田开采成本。
[0015]本专利技术还提供上述超低密度合成陶粒支撑剂的制备方法，包括如下步骤：
[0016](1)将无机非金属粉体和轻质材料放入混合机中混合均匀，再加入到造粒机中；
[0017](2)将粘结剂喷入造粒机中造粒，造粒过程中分段补加无机非金属粉体，得到生料颗粒；
[0018](3)将生料颗粒在80-160℃下养护1-6h，冷却筛分，得到支撑剂。
[0019]进一步的，步骤(2)中无机非金属粉体分两次补加。
[0020]进一步的，混合机中添加的无机非金属粉体和造粒过程中两次补加的无机非金属粉体的质量比为(4-6):1:1。
[0021]进一步的，粘结剂喷入添加完成后60-80min，进行无机非金属粉体的第一次补加；第一次补加完成后60-120min进行无机非金属粉体的第二次补加，第二次补加完成后造粒机继续搅拌造粒60-90min。
[0022]本专利技术的超低密度合成陶粒支撑剂的制备方法，采用造粒、低温养护工艺制备，以树脂为粘结剂，无机非金属材料为填料进行造粒，在小于200℃的温度下即可实现树脂固化，并具有良好的机械强度，免去了传统烧结技术，降低能耗，节能减排。同时在造粒中后期多次补加无机非金属粉体，实现造粒过程中颗粒的分散，防止粘结过大，分阶段多次添加有助于调节生料颗粒的圆球度，提高了支撑剂的成品率，本专利技术的支撑剂成品率在80％以上。
具体实施方式
[0023]下面将结合本专利技术具体实施例，对本专利技术的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通的技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利技术的保护范围。
[0024]本专利技术超低密度合成陶粒支撑剂的制备方法，包括如下步骤：
[0025](1)将无机非金属粉体和轻质材料放入混合机中混合均匀，再加入到造粒机中；若粘结剂为环氧树脂，则还包括将固化剂放入混合机中混合，以及环氧树脂与稀释剂液体的混合；
[0026](2)将粘结剂喷入造粒机中造粒，造粒过程中分段补加无机非金属粉体，得到生料颗粒；
[0027](3)将生料颗粒在80-160℃下养护1-6h，冷却筛分，得到支撑剂。
[0028]优选的，造粒机为圆盘造粒机或圆锅造粒机。造粒机转速为15-50r/min。
[0029]具体的，步骤(2)中无机非金属粉体分两次补加。粘结剂喷入添加完成后60-80min，进行无机非金属粉体的第一次补加；第一次补加完成后60-120min进行无机非金属粉体的第二次补加；第二次补加完成后造粒机继续搅拌造粒60-90min。粘结剂添加后一段时间，补加无机非金属粉体，此时粘结剂已起到一定的粘结作用，原料之间团聚造粒效果明显，添加具有分散效果的无机非金属粉体，有助于将团聚较大的颗粒分散，采用二次分阶段补加，有助于实现对生料颗粒粒径以及球形度的控制，满足对成品颗粒粒径和圆球度的要求，提高成品率。若是无机非金属粉体添加时间过早，此时粘结剂发本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种超低密度合成陶粒支撑剂，其特征在于，包括以下重量份的原料：无机非金属粉体100份，轻质材料2-15份，粘结剂8-10份。2.根据权利要求1所述的超低密度合成陶粒支撑剂，其特征在于，所述无机非金属粉体包括石英粉、粉煤灰、煤矸石粉、炉渣粉、不锈钢渣粉的一种或几种，所述无机非金属粉体过325目筛的过筛率大于85％。3.根据权利要求1所述的超低密度合成陶粒支撑剂，其特征在于，所述轻质材料为空心玻璃微珠或漂珠，粒径为140-300目。4.根据权利要求1所述的超低密度合成陶粒支撑剂，其特征在于，所述粘结剂为酚醛树脂或环氧树脂。5.根据权利要求4所述的超低密度合成陶粒支撑剂，其特征在于，所述粘结剂为环氧树脂时，原料还包括固化剂和稀释剂，所述固化剂含量为环氧树脂的5-40wt％，所述稀释剂含量为环氧树脂的10-40wt％。6.根据权利要求1所述的超低密度合成陶粒支撑剂，其特征在于，所述支撑剂的粒度为425-850μm。7.一种如权利要求1-6...

【专利技术属性】
技术研发人员：王光，赵凯，卢勇，李伟雄，
申请(专利权)人：广东清大同科环保技术有限公司，
类型：发明
国别省市：