本实用新型专利技术涉及一种HIsmelt熔融还原残铁收集装置，该HIsmelt熔融还原残铁收集装置，包括主溜槽、辅溜槽、合流槽、铁水分溜槽和残渣槽，所述主溜槽的始端用于与SRV炉的残铁口连通；所述辅溜槽的始端用于与SRV前置炉的残铁口连通；所述主溜槽的末端和辅溜槽的末端并入所述合流槽的始端；合流槽的末端分支为铁水分溜槽和残渣槽，所述铁水分溜槽的末端连接铁水收集部，所述残渣槽的末端连接残渣收集部，所述铁水分溜槽上设有第一开关，所述残渣槽上设有第二开关。该HIsmelt熔融还原残铁收集装置，不仅实现了残渣残铁分离收集，显著降低了废料处理成本，且能够节省排出时间，降低排出热量损失，避免排出过程固化产生损失。避免排出过程固化产生损失。避免排出过程固化产生损失。
【技术实现步骤摘要】
一种HIsmelt熔融还原残铁收集装置
[0001]本技术涉及铁冶炼
，尤其涉及一种HIsmelt熔融还原残铁收集装置。
技术介绍
[0002]HIsemlt冶炼技术正常生产期间SRV炉内始终存有150吨左右的渣和350 吨左右的铁水，在时间超过2天的检修期时需要将SRV内存储的铁水和渣外排至干渣坑，300吨铁水外排直接造成大约190万元的经济损失，而且外排的液态渣铁存在重大的安全隐患，待液态渣铁自然冷却后仍需要后续切割及清理，会造成二次环境污染及二次人工处理费用。
技术实现思路
[0003]本技术为了弥补现有技术的不足，提供了一种HIsmelt熔融还原残铁收集装置，以至少解决或缓解现有技术中的一个或多个技术问题，或至少提供一种有益的选择。
[0004]本技术为解决上述技术问题所采用的技术方案是：
[0005]一种HIsmelt熔融还原残铁收集装置，包括主溜槽、辅溜槽、合流槽、铁水分溜槽和残渣槽；
[0006]所述主溜槽的始端用于与SRV炉的残铁口连通，其中残铁口设置在SRV炉的底部；所述辅溜槽的始端用于与SRV前置炉的残铁口连通，辅溜槽的作用是要是辅助主溜槽排放，两处残铁口设置主要目的是将SRV炉及前置炉内渣铁全部放出；所述主溜槽的末端和所述辅溜槽的末端并入所述合流槽的始端，两处溜槽汇集到一处，大约50分钟即可将SRV炉内残铁排出，降低渣铁热损失；合流槽的末端分支为铁水分溜槽和残渣槽，所述铁水分溜槽的末端连接铁水收集部，所述残渣槽的末端连接残渣收集部，其中，铁水收集部可采用铁水包，残渣收集部可采用干渣坑，但不局限于此；为了分离残渣和残铁，在铁水分溜槽上还设有第一开关，在残渣槽上还设有第二开关，当SRV炉与SRV前置炉外排残铁时，第一开关打开，第二开关关闭，控制铁水经铁水分溜槽流至铁水收集部中；由于先排出铁水后排残渣，因此可以设置铁水收集部能够收集到的铁水重量与需要排除的铁水质量相当，这样在铁水收集部收集满之后可以判断铁水回收完毕，残渣开始排出，此时可以关闭第一开关，打开第二开关，使得残渣经过残渣槽排至残渣收集部中。除此之外，还可以通过观察确定铁水或残渣排出情况，当目测到残渣排出时，关闭第一开关，打开第二开关排出残渣即可，如此实现渣铁分离作用。其中，主溜槽和辅溜槽的双槽设置，可以保证SRV炉与SRV前置炉内的残渣全部排出。并加快排出速度，降低渣铁热损失。
[0007]需要注意的是，在排出前，先调整SRV炉放残铁条件，具体的，调节炉渣 R2≈1.0，渣温≥1450℃，铁水温度≥1320℃(以上参数调整为传统排放形式下的参数数值)。将上述各溜槽放入天然气烘烤器烘烤2小时以上，至溜槽内外部耐材温度大于200℃。之后，用开口机同时打开SRV炉及SRV前置炉的残铁口，工艺控制铁水温度≥1320℃；之后开始排放残铁残渣，SRV炉本体残铁口首先打开，SRV前置炉的残铁口后打开，两处残铁口的铁水排出流量为4-5 吨/min，残渣排出流量为2-3吨/min，采用本申请的收集结构，铁水可以在 50min左
右排出收集完成，残渣30min即可排出完成，排出时间上相比传统结构，节省一倍多的时间，且顺利实现铁水和残渣分离工作。
[0008]其中，进入铁水收集部的铁水一方面可以在中频炉内加热保温，下次还原反应重复利用；另一方面，可经过铁水脱硫系统，铸造成为高纯生铁销售。如此，可以显著降低企业经济损失，实现利益最大化。
[0009]可选的，在其中一个实施方案中，主溜槽、辅溜槽、合流槽、铁水分溜槽和残渣槽构成渣铁收集槽，为了收集过程保温效果，所述渣铁收集槽由外向内依次设置有耐热钢板层、隔热纤维板层、隔热砖层和自流浇注料层。具体的，所述耐热钢板层的厚度不少于10mm，所述隔热纤维板层的厚度不少于30mm，所述隔热砖层的厚度不少于100mm，所述自流浇注料层的厚度为10-20mm，以上数值为渣铁收集槽较为安全可靠的临界值，如此以保证残渣残铁安全顺利排出收集。需要说明的时，自流浇注料层随着使用会产生磨损，一段时间后重新浇注即可。
[0010]可选的，在其中一个实施方案中，所述渣铁收集槽的槽深为0.2-0.3m，所述渣铁收集槽为弧形槽，所述弧形槽的槽口宽度为0.3-0.7m，从主溜槽始端或辅溜槽始端到铁水分溜槽末端的长度不大于20m，从主溜槽始端或辅溜槽始端到残渣槽末端的长度不大于15m，如此长度范围内，可以避免铁水排出固化情况的产生。进一步的，主溜槽和辅溜槽与水平面的倾斜角均不大于5度，如此既避免了铁水流速过快溢出渣铁收集槽，又避免了铁水流速过慢凝固造成生产损失。在主溜槽、辅溜槽、合流槽、铁水分溜槽和残渣槽中，沿残铁收集方向，其中任意两个具有衔接关系的槽设为前槽和后槽，前槽到后槽末端的倾斜角不大于5度，以保证残铁残渣安全顺利、相对快速的完成排出收集作业。需要说明的是，以上叙述相当于：若主溜槽与水平面倾斜角为0-5度，则合流槽与水平面的倾斜角为5-10度，其他依次类推。
[0011]可选的，所述铁水分溜槽包括：
[0012]分溜槽前段，合流槽末端到分溜槽前段末端的倾斜角不大于5度；
[0013]分溜槽后段，所述分溜槽后段水平设置，便于连接多个支槽收集铁水；
[0014]连接于分溜槽后段上的多个支槽，每个支槽的末端连接一铁水收集部，每个支槽与水平面之间的倾斜角不大于5度，且每个支槽上设有第三开关，使用时，在某一个铁水收集部收集到指定液位时，关闭该支槽上的第三开关即可。
[0015]可选的，所述第一开关、第二开关和第三开关均采用耐热闸板阀。具体的，耐热闸板阀的闸板可采用Q175耐热碳素钢。
[0016]本技术采用上述技术方案，所具有的优点是：该HIsmelt熔融还原残铁收集装置，不仅实现了残渣残铁分离收集，显著降低了废料处理成本，且能够节省排出时间，降低排出热量损失，避免排出过程固化产生损失。此外，渣铁收集槽的各层设置，保温效果较好，在较低成本下，实现铁水和残渣安全顺畅排出。
附图说明
[0017]图1为本技术其中一实施例的俯视结构示意图；
[0018]图2为渣铁分溜槽的剖面图；
[0019]图3为本技术另一实施例的俯视结构示意图。
[0020]图中，1、主溜槽，2、辅溜槽，3、合流槽，4、铁水分溜槽，41、分流槽前段，42、分溜槽后段，43、支槽，5、残渣槽，6、SRV炉，7、SRV前置炉， 8、铁水收集部，9、残渣收集部，10、第一开关，11、第二开关，12、耐热钢板层，13、隔热纤维板层，14、隔热砖层，15、自流浇注料层，16、第三开关。
具体实施方式
[0021]为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式并结合附图，对本技术进行详细阐述。
[0022]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本申请还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
[0023]另外，在本本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种HIsmelt熔融还原残铁收集装置，其特征在于，包括：主溜槽，所述主溜槽的始端用于与SRV炉的残铁口连通；辅溜槽，所述辅溜槽的始端用于与SRV前置炉的残铁口连通；合流槽，所述主溜槽的末端和辅溜槽的末端并入所述合流槽的始端；合流槽的末端分支为铁水分溜槽和残渣槽，所述铁水分溜槽的末端连接铁水收集部，所述残渣槽的末端连接残渣收集部，所述铁水分溜槽上设有第一开关，所述残渣槽上设有第二开关。2.根据权利要求1所述的HIsmelt熔融还原残铁收集装置，其特征在于，主溜槽、辅溜槽、合流槽、铁水分溜槽和残渣槽构成渣铁收集槽，所述渣铁收集槽由外向内依次设置有耐热钢板层、隔热纤维板层、隔热砖层和自流浇注料层。3.根据权利要求2所述的HIsmelt熔融还原残铁收集装置，其特征在于，所述耐热钢板层的厚度不少于10mm，所述隔热纤维板层的厚度不少于30mm，所述隔热砖层的厚度不少于100mm，所述自流浇注料层的厚度为10-20mm。4.根据权利要求2所述的HIsmelt熔融还原残铁收集装置，其特征在于，所述渣铁收集槽的槽深为0.2-0.3m，所述渣铁收集槽为弧形槽，所述弧形槽的槽口宽度为0.3-0.7m。5.根据权利要求2所述的HIsmelt熔融还原残铁收集装置，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：王建磊，张冠琪，张晓峰，王林顺，张光磊，
申请(专利权)人：山东墨龙石油机械股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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