一种利用废石膏制备高强度石膏粉的方法技术

本发明专利技术提出一种利用废石膏制备高强度石膏粉的方法，包括以下步骤：回收脱硫石膏；将脱硫石膏粉末置入密封室；对密封室进行加热，使脱硫石膏粉末完全脱水形成无水石膏粉末；按照比例通入水蒸气，通过对水蒸气与无水石膏粉末进行搅拌，使水蒸气与无水石膏粉末混合形成α型半水石膏粉末；对密封室进行降温，同时对α型半水硫酸钙粉末进行搅拌；将石膏粉末排出密封室；通过将脱硫石膏进行再次加工形成高强度的α型半水石膏粉，有效的降低了脱硫石膏因得不到处理堆积对土壤和底下水的污染，相比较于现有技术，其通过控制水蒸气与无水石膏粉的比例使得生成α型半水石膏粉末的比例更高，使得石膏粉末的质量和性能更好。石膏粉末的质量和性能更好。石膏粉末的质量和性能更好。

【技术实现步骤摘要】
一种利用废石膏制备高强度石膏粉的方法


[0001]本专利技术涉及石膏材料
，具体涉及一种利用废石膏制备高强度石膏粉的方法。

技术介绍

[0002]石膏在我们的工业生产中具有重要的作用，它主要可以分为天然石膏和脱硫石膏两类。为切实落实节能减排政策，燃煤电厂烟气脱硫石膏装置建设得到迅速发展。其中脱硫石膏是将石灰-石灰石粉加水制成浆液，作为吸收剂用泵打入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的氢氧化钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，亚硫酸钙。其中二水硫酸钙含量高达95％，与优质天然二水石膏相当。国内对脱硫石膏的综合处理和应用已开始起步，但发展却比较缓慢，目前专门处理脱硫石膏的工艺和设备尚处于发展前期，巨量的脱硫石膏排弃而得不到利用，只是将废气污染转化为废渣污染，酸化土壤和地下水；同时石膏陈化均化通常采用机械陈化均化方式，如料仓自然陈化和倒库陈化均化等，但是陈化均化所用的装置占地面积较大、陈化均化效果不理想且陈化均化效率较低。
[0003]α高强度石膏粉作为一种优质的胶凝材料，被广泛应用于陶瓷、精密铸造、医用、航空、船舶、汽车、塑料、建筑艺术及工艺美术等领域，制成各种模具、模型，由于其自身性能的优越性而倍受青睐，社会需求量非常大。随着近几年经济的迅猛发展，这种需求量在不断增加，而且对α石膏粉的质量及性能要求也越来越高。
[0004]鉴于此，本案专利技术人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种利用废石膏制备高强度石膏粉的方法。方法易行，操作方便，可规模化生产。
[0006]为了达到上述目的，本专利技术采用这样的技术方案：
[0007]一种利用废石膏制备高强度石膏粉的方法，包括以下步骤：
[0008]S1、回收：回收脱硫石膏；
[0009]S2、进料：将脱硫石膏粉末置入密封室；
[0010]S3、煅烧：对密封室进行加热，使脱硫石膏粉末完全脱水形成无水石膏粉末；
[0011]S4、蒸压：按照比例通入水蒸气，通过对水蒸气与无水石膏粉末进行搅拌，使水蒸气与无水石膏粉末混合形成α型半水石膏粉末；
[0012]S5、陈化均化：对密封室进行降温，同时对α型半水硫酸钙粉末进行搅拌；
[0013]S6、排料：将石膏粉末排出密封室。
[0014]在步骤S4之前，通过设置于壳体下方的称重装置对无水石膏粉末进行称重，确认无水石膏粉末的重量，按照比例计算通入水蒸气的重量。
[0015]通入水蒸气的重量与无水硫酸钙的重量的比为9:136。
[0016]在步骤S2中，通过第二驱动装置驱动壳体旋转，使料口朝上，通过进料斗进料，将脱硫石膏置入密封室内。
[0017]湿空气排出管设置有过滤空气和脱硫石膏粉末的滤网。
[0018]在步骤S3之前，通过第二驱动装置驱动壳体旋转，使底壁与支撑板体相平行；辅助板体上升支撑壳体；第一管板和第二管板移动，干燥空气入口与干燥空气进管连接，水蒸气进口与水蒸气进管连接，第一进油管与第一进油端口连接，第二进油管与第二进油端口连接，第一回油管与第一回油端口连接，第二回油管与第二回油端口连接。
[0019]在步骤S3中，通过过控温装置向密封腔内注入热油对密封室进行加热，不断的向密封室内缓慢注入干燥空气和排出湿空气使脱硫石膏粉末完全脱水。
[0020]加热温度至220-320摄氏度。
[0021]在步骤S4之前，对密封室进行降温和增压。
[0022]密封室的温度下降至130-160摄氏度。
[0023]密封室的压强增加至0.3-0.65MPa。
[0024]在步骤S4中；关闭干燥空气入口和料口，第一驱动装置驱动内筒旋转，通过内齿圈和齿轮组传动使搅拌叶片旋转，同时打开水蒸气进口缓慢通入水蒸气。
[0025]在步骤S5中，通过控温装置向密封腔内注入冷油使密封室的温度下降。
[0026]密封室温度下降至15-35摄氏度。
[0027]在步骤S6前，辅助板体下降；第一管板和第二管板移动，干燥空气入口与干燥空气进管脱离，水蒸气进口与水蒸气进管脱离，第一进油管与第一进油端口脱离，第二进油管与第二进油端口脱离，第一回油管与第一回油端口脱离，第二回油管与第二回油端口脱离。
[0028]在步骤S6中，第二驱动装置驱动壳体旋转，使料口朝下，第一驱动装置驱动内筒旋转，通过料口将处于密封室内的α型半水石膏粉末排出。
[0029]采用上述技术方案后，本专利技术的一种利用废石膏制备高强度石膏粉的方法，在实际实施过程中，通过将脱硫石膏进行再次加工形成高强度的α型半水石膏粉，有效的降低了脱硫石膏因得不到处理堆积对土壤和底下水的污染，相比较于现有技术，其通过控制水蒸气与无水石膏粉的比例使得生成α型半水石膏粉末更多，使得石膏粉末的质量和性能更好。
附图说明
[0030]图1为本专利技术的方法流程图；
[0031]图2为本专利技术的石膏粉末制造机整体结构示意图；
[0032]图3为本专利技术的石膏粉末制造机的壳体剖视图；
[0033]图4为本专利技术的石膏粉末制造机的内筒结构示意图；
[0034]图5为本专利技术的石膏粉末制造机的连接部结构示意图；
[0035]图6为本专利技术的石膏粉末制造机的连接机构结构示意图；
[0036]图中：
[0037]壳体1；称重装置2；密封室11；搅拌装置12；干燥空气进口111；水蒸气进口112；料孔113；湿空气排出管3；滤网31；外壳13；内筒14；端壁141；第一转轴142；第一侧壁131；第二侧壁132；连接部133；挡板段1331；第一连通孔13311；内齿圈121；搅拌叶片122；支撑段1332；中心齿轮123；传动齿轮124；第二转轴125；连接块126；压簧127；第一驱动电机4；第一
进气管51；第二进气管52；顶壁133；底壁134；限位台阶143；卡位台阶144；密封腔15；第一进油管161；第一回油管162；第二进油管163；第二回油管164；支撑架6；第二驱动装置7；连接链轮71；传动轴72；链条73；第二驱动电机74；传动链轮721；支撑板体63；辅助板体64；进料斗8；第一管板651；第二管板652；第一进油端口171；第一回油端口172；第二进油端口173；第二回油端口174；承载板21。
具体实施方式
[0038]为了进一步解释本专利技术的技术方案，下面通过具体实施例进行详细阐述。
[0039]如图1-6所示，一种利用废石膏制备高强度石膏粉的方法，包括以下步骤：
[0040]S1、回收：回收脱硫石膏；
[0041]S2、进料：将脱硫石膏粉末置入密封室；
[0042]S3、煅烧：对密封室进行加热，使脱硫石膏粉末完全脱水形成无水石膏粉末；
[0043]S4、蒸压：按照比例通入水蒸气，通过对水蒸气与无水石膏粉末进行搅拌，使水蒸气与无水石膏粉末混合形成α型本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种利用废石膏制备高强度石膏粉的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、回收：回收脱硫石膏；S2、进料：将脱硫石膏粉末置入密封室；S3、煅烧：对密封室进行加热，使脱硫石膏粉末完全脱水形成无水石膏粉末；S4、蒸压：按照比例通入水蒸气，通过对水蒸气与无水石膏粉末进行搅拌，使水蒸气与无水石膏粉末混合形成α型半水石膏粉末；S5、陈化均化：对密封室进行降温，同时对α型半水硫酸钙粉末进行搅拌；S6、排料：将石膏粉末排出密封室。2.根据权利要求1所述的一种利用废石膏制备高强度石膏粉的方法，其特征在于：在步骤S4之前，通过设置于壳体下方的称重装置对无水石膏粉末进行称重，确认无水石膏粉末的重量，按照比例计算通入水蒸气的重量。3.根据权利要求2所述的一种利用废石膏制备高强度石膏粉的方法，其特征在于：通入水蒸气的重量与无水硫酸钙的重量的比为9:136。4.根据权利要求3所述的一种利用废石膏制备高强度石膏粉的方法，其特征在于：在步骤S2中，通过第二驱动装置驱动壳体旋转，使料口朝上，通过进料斗进料，将脱硫石膏置入密封室内。5.根据权利要求4所述的一种利用废石膏制备高强度石膏粉的方法，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：李银吉，于春平，李泽佑，
申请(专利权)人：福建省万豪石膏工业有限公司，
类型：发明
国别省市：