一种用于铸管生产的新型流槽制造技术

本实用新型专利技术公开一种用于铸管生产的新型流槽，包括基座和流槽本体，基座上开设有安装槽，流槽本体的前端固定安装于安装槽内，流槽本体包括由内至外依次复合设置的耐热层、隔热层和支撑层，流槽本体具有导流凹槽，耐热层成型于导流凹槽的内表面，流槽本体的后端延伸设有弧形导流段；本实用新型专利技术提供的技术方案中，通过流槽本体由内至外依次复合设置的耐热层、隔热层和支撑层，有效隔离高温铁液烧损导流凹槽的内表面，保证铁液顺畅输送，避免热量损失增加能耗；同时避免流槽输送铁液时发生弯曲和扭曲变形，防止流槽在管模中的位置发生位移；流槽本体的后端延伸设有弧形导流段，便于控制导流凹槽中铁液的流出方向，从而提高铸管生产的浇铸质量。的浇铸质量。的浇铸质量。

【技术实现步骤摘要】
一种用于铸管生产的新型流槽


[0001]本技术涉及铸管生产设备的
，特别涉及一种用于铸管生产的新型流槽。

技术介绍

[0002]流槽是铸管生产中主要的铁液输送装置，浇铸包中的铁液经落槽流入到流槽中，流槽流出铁水的一端伸入管模内，铁水通过流槽流入到高速旋转的管模内，铁液在离心力的作用下布满管模内壁，最后冷却凝固成铸铁管。
[0003]现有技术中的流槽存在如下缺陷：（1）流槽全部由金属焊接而成，自重大，且流槽在悬臂状态下工作，流槽自重和铁液的重量容易使流槽发生变形；（2）流槽在铁液输送过程中发生变形，会造成铁液流入到管模中的位置发生位移，导致铸管浇铸质量差；（3）流槽在输送铁液时，铁液的温度快速传递给流槽，造成流槽本体过热烧损，影响铁液顺畅输送；（4）铁液在输送过程中热量损失大，为保证浇铸前的铁水温度，需要增加能耗，提高铁水温度。

技术实现思路

[0004]本技术的主要目的是提出一种用于铸管生产的新型流槽，旨在解决现有的流槽在输送铁液时易变形、易烧损、热损大，流槽出铁方向易发生位移的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提出一种用于铸管生产的新型流槽，包括基座和流槽本体，所述基座上开设有安装槽，所述流槽本体的前端固定安装于所述安装槽内，所述流槽本体包括由内至外依次复合设置的耐热层、隔热层和支撑层，所述流槽本体具有导流凹槽，所述耐热层成型于所述导流凹槽的内表面，所述流槽本体的后端延伸设有弧形导流段。
[0006]优选地，所述弧形导流段与所述流槽的中心轴呈一定的偏转角度设置，且所述偏转角度为α，0≤α≤90
°
。
[0007]优选地，所述耐热层为耐高温材质，所述隔热层为轻质耐高温材质，所述支撑层为金属材质。
[0008]优选地，所述耐热层的厚度为0~20mm，所述隔热层的厚度为0~50mm，所述支撑层的厚度为10~30mm。
[0009]优选地，所述耐热层和/或隔热层设置为多层。
[0010]优选地，所述安装槽的横截面为V型、U型或者圆弧型，相应地，所述流槽的横截面为V型、U型或者圆弧型。
[0011]优选地，所述流槽本体与所述基座的连接处设有第一挡板和/或第二挡板。
[0012]优选地，所述第一挡板设于所述流槽本体的两侧面的上方。
[0013]优选地，所述第二挡板设于所述流槽本体的横截面的上方。
[0014]优选地，所述第一挡板和/或第二挡板的上端面高出所述基座的上端面。
[0015]本技术提供的技术方案中，通过流槽本体由内至外依次复合设置的耐热层、隔热层和支撑层，有效隔离高温铁液烧损流槽本体的导流凹槽的内表面，并对铁液持续保
温，从而保持导流凹槽内表面的平整，保证铁液在导流凹槽内的顺畅输送，避免热量损失增加能耗；同时避免流槽输送铁液时发生弯曲和扭曲变形，防止流槽在管模中的位置发生位移；流槽本体的后端延伸设有弧形导流段，便于控制导流凹槽中铁液的流出方向，从而提高铸管生产的浇铸质量，降低了铸管生产能耗。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
[0017]图1为本技术提供的用于铸管生产的新型流槽一实施例的结构示意图；
[0018]图2为图1中沿A-A面的剖视示意图；
[0019]图3为图1中沿B-B面的剖视示意图；
[0020]图4为用于铸管生产的新型流槽的另一实施例的示意图；
[0021]图5为用于铸管生产的新型流槽的又一实施例的示意图；
[0022]图6为用于铸管生产的新型流槽的再一实施例的示意图；
[0023]图7为图6的左侧视示意图；
[0024]图8为用于铸管生产的新型流槽的又再一实施例的示意图；
[0025]图9为图8的左侧视示意图。
[0026]附图标号说明：1-基座，11-安装槽，2-流槽本体，21-耐热层，22-隔热层，23-支撑层，24-导流凹槽，25-弧形导流段，3-第一挡板，4-第二挡板。
[0027]本技术目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0028]需要说明，若本技术实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后
……
），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0029]另外，若本技术实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
[0030]本技术提出一种用于铸管生产的新型流槽，图1至图9为本技术提出的一种用于铸管生产的新型流槽一实施例的示意图。
[0031]请参阅图1至图3，所述用于铸管生产的新型流槽包括基座1和流槽本体2，所述基座1上开设有安装槽11，所述流槽本体2的前端固定安装于所述安装槽11内，所述流槽本体2包括由内至外依次复合设置的耐热层21、隔热层22和支撑层23，所述流槽本体2具有导流凹槽24，所述耐热层21成型于所述导流凹槽24的内表面，所述流槽本体2的后端延伸设有弧形导流段25。
[0032]本技术提供的技术方案中，通过流槽本体2由内至外依次复合设置的耐热层21、隔热层22和支撑层23，有效隔离高温铁液烧损流槽本体2的导流凹槽24的内表面，并对
铁液持续保温，从而保持导流凹槽24内表面的平整，保证铁液在导流凹槽24内的顺畅输送，避免热量损失增加能耗；同时避免流槽输送铁液时发生弯曲和扭曲变形，防止流槽在管模中的位置发生位移；流槽本体2的后端延伸设有弧形导流段25，便于控制导流凹槽24中铁液的流出方向，从而提高铸管生产的浇铸质量，降低了铸管生产能耗。
[0033]本实施例中，请参阅图1至图3，所述弧形导流段25与所述流槽的中心轴呈一定的偏转角度设置，且所述偏转角度为α，0≤α≤90
°
。如此设置，便于控制导流凹槽24中铁液的流出方向，防止了流槽在管模中的位置发生位移，从而提高铸管生产的浇铸质量。
[0034]本实施例中，所述耐热层21为耐高温材质，所述隔热层22为轻质耐高温材质，所述支撑层23为金属材质。所述耐热层可选用高密石墨、硅藻土等材质，隔热层可选用轻质莫来石、轻质高铝黏土等材质，支撑层可选用3Cr18Mn12Si2N、2Cr20Mn9Ni2Si2N、4Cr14Ni14W2Mo等耐热钢材质。
[0035]本实施例中，请参阅图1至图3，所述耐热层21的厚度为0~20mm，所述隔热层本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于铸管生产的新型流槽，其特征在于：包括基座和流槽本体，所述基座上开设有安装槽，所述流槽本体的前端固定安装于所述安装槽内，所述流槽本体包括由内至外依次复合设置的耐热层、隔热层和支撑层，所述流槽本体具有导流凹槽，所述耐热层成型于所述导流凹槽的内表面，所述流槽本体的后端延伸设有弧形导流段。2.根据权利要求1所述的一种用于铸管生产的新型流槽，其特征在于：所述弧形导流段与所述流槽的中心轴呈一定的偏转角度设置，且所述偏转角度为α，0≤α≤90
°
。3.根据权利要求1所述的一种用于铸管生产的新型流槽，其特征在于：所述耐热层为耐高温材质，所述隔热层为轻质耐高温材质，所述支撑层为金属材质。4.根据权利要求1所述的一种用于铸管生产的新型流槽，其特征在于：所述耐热层的厚度为0~20mm，所述隔热层的厚度为0~50mm，所述支撑...

【专利技术属性】
技术研发人员：王志永，马广军，闫斌斌，张胜平，王利君，袁震刚，
申请(专利权)人：黄石新兴管业有限公司，
类型：新型
国别省市：