一种多模块自选式协同智能检测系统技术方案

本实用新型专利技术公开一种多模块自选式协同智能检测系统，包括机架，设在机架的传送模块、若干套检测工装、与检测工装电性连接的检测仪器和协同控制模块，以及放置于传送模块的封装载物台；传送模块带动封装载物台依次穿过各检测工装；封装载物台用于放置贴有二维码的待检测产品，其表面设有来料标识；协同控制模块识别封装载物台的来料标识以判断是否到达检测位置，并根据二维码启动相应的检测仪器对产品进行检测并采集数据。本实用新型专利技术通过设置多套检测工装以适应形状多样的产品，多套检测仪器可以自选组合检测功能以适应产品的更新换代，通过扫码汇总待检测产品需要检测功能的信息，控制待检产品进入对应检测工装，并实现各检测工装间协同运作。装间协同运作。装间协同运作。

【技术实现步骤摘要】
一种多模块自选式协同智能检测系统


[0001]本技术涉及产品检测
，特别是指一种多模块自选式协同智能检测系统。

技术介绍

[0002]随着“工业4.0”时代的到来。“智能制造”这一概念应运而生，在这一前提下,电子信息产业持续快速增长，其市场规模不断扩大。在电子信息产业里，自主生产环节尤为重要，而产品检测是产品质量的保证，是生产环节的一个重要组成部分。
[0003]然而，目前市场上常见的检测系统或检测装置检测功能单一，只能用于一种产品的某种性能检测；或者是通过增加检测工位数量，实现同种多个产品的同时检测，但是每个工位的检测功能均相同，依然没能实现检测功能的多样化，应用市场较窄。如果采用多功能模块的检测方式，最大的难点在于各检测模块间的协同运作，而不产生干扰。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种多模块自选式协同智能检测系统，实现对产品的自动化检测，并根据需求实现多种检测功能的自由组合，满足对不同产品的不同检测要求。
[0005]为了达成上述目的，本技术的解决方案是：
[0006]一种多模块自选式协同智能检测系统，包括机架，设置在所述机架上的传送模块、若干套具有不同检测功能的检测工装、与所述检测工装电性连接的检测仪器和协同控制模块，以及放置于所述传送模块上的封装载物台；所述传送模块带动所述封装载物台依次穿过各检测工装；所述封装载物台用于放置贴有二维码的待检测产品，其表面设置有来料标识；所述协同控制模块识别所述封装载物台的来料标识以判断其是否到达检测位置，并根据产品的二维码启动相应的检测仪器对产品进行检测并采集数据。
[0007]所述检测工装包括设置在所述机架上的检测支架，以及设置在所述检测支架上的第一检测组件、第二检测组件和压料气缸，所述第一检测组件、第二检测组件均与其相应的检测仪器电性连接，所述压料气缸用于下压以固定所述封装载物台上的待检测产品；不同检测工装的第一检测组件和第二检测组设置的位置和类型均不同。
[0008]所述第一检测组件包括第一气缸和连接在所述第一气缸末端的第一检测探针，所述第一气缸的缸体固定在所述检测支架上，所述第一检测探针连接在所述第一气缸的输出杆上；所述第二检测组件包括第二气缸和连接在所述第二气缸末端的第二检测探针，所述第二气缸的缸体固定在所述检测支架上，所述第二检测探针连接在所述第二气缸的输出杆上；所述压料气缸设置在所述检测支架的顶部。
[0009]所述协同控制模块包括设置在所述机架上的控制器，和设置在所述检测工装上的采集器、进料门槛、来料传感器和顶料气缸；所述来料传感器用于识别所述封装载物台的来料标识，以启动所述采集器采集待检测产品的二维码信息；所述控制器根据二维码信息分析判断并选择对应的检测工装，并在所述封装载物台进入对应的检测工装后控制所述进料
门槛上升阻挡所述封装载物台使其停止前进，所述顶料气缸上顶所述封装载物台使其上升至检测区。
[0010]所述协同控制模块还包括设置在所述检测支架下方的底盘；所述采集器和来料传感器通过一悬挂支架设置在所述底盘的上方，以分别对准待检测产品和所述封装载物台；所述进料门槛高设置在所述底盘的侧边；所述顶料气缸设置在所述底盘上，用于顶起所述底盘上方的所述封装载物台。
[0011]所述协同控制模块还包括连接在所述顶料气缸上端的托板，所述托板的上表面设置有若干导向柱；所述封装载物台设置有与所述导向柱相对设置的若干导向孔；工作时，所述顶料气缸的输出端向上顶起所述托板，以使所述导向柱对准并插入所述导向孔；所述导向柱的上端设置有倒角。
[0012]所述传送模块包括分别位于所述封装载物台两侧的两条传送带和驱动装置，所述两条传送带之间让出供所述进料门槛、顶料气缸上顶的活动空间。
[0013]所述的一种多模块自选式协同智能检测系统还包括分类装置，所述分类装置包括设置在所述机架上的上梁支架、设置在所述上梁支架上的导轨、滑接配合在所述导轨上的滑块、连接在所述滑块下端的第三气缸、连接在所述第三气缸下端的双向气缸，以及与所述双向气缸连接的机械爪，所述滑块由所述协同控制模块控制在所述导轨上进行横向移动，所述第三气缸、双向气缸分别实现所述机械爪的升降和开合运动，用于夹取和移动所述封装载物台。
[0014]所述封装载物台的两侧设置有供所述机械爪钩扣的凹槽。
[0015]采用上述技术方案后，本技术通过设置多套检测工装以适应形状多样的待检测产品，多套检测仪器可以根据检测功能自选组合以适应生产产品的更新换代，通过扫码汇总待检测产品需要检测功能的信息，控制待检产品进入对应检测工装，并实现各检测工装间协同运作。
附图说明
[0016]图1为本技术具体实施例的结构示意图；
[0017]图2为本技术具体实施例检测工装相关部分的结构示意图；
[0018]图3为图2的主视图；
[0019]图4为图2的俯视图；
[0020]图5为图4中A-A处的剖视图；
[0021]图6为本技术具体实施例分类装置的结构示意图；
[0022]附图标号说明：机架1；传送模块2；传送带21；驱动装置22；检测工装3；检测支架31；压料气缸32；第一气缸33；第一检测探针34；第二气缸35；第二检测探针36；检测仪器4；协同控制模块5；控制器51；采集器52；进料门槛53；来料传感器54；顶料气缸55；底盘56；悬挂支架57；托板58；导向柱59；倒角591；封装载物台6；来料标识61；凹槽62；导向孔63；电源线64；分类装置7；上梁支架71；导轨72；滑块73；第三气缸74；双向气缸75；机械爪76。
具体实施方式
[0023]为了进一步解释本技术的技术方案，下面通过具体实施例来对本技术进
行详细阐述。
[0024]本技术为一种多模块自选式协同智能检测系统，包括机架1，设置在机架1上的传送模块2、若干套具有不同检测功能的检测工装3、与检测工装3电性连接的检测仪器4和协同控制模块5，以及放置于传送模块2上的封装载物台6。
[0025]传送模块2带动封装载物台6依次穿过各检测工装3；封装载物台6用于放置贴有二维码的待检测产品，其表面设置有来料标识61；协同控制模块5识别封装载物台6的来料标识61以判断其是否到达检测位置，并根据产品的二维码启动相应的检测仪器4对产品进行检测并采集数据。
[0026]参考图1至图6所示，示出了本技术的具体实施例。
[0027]上述检测工装3包括设置在机架1上的检测支架31，以及设置在检测支架31上的第一检测组件、第二检测组件和压料气缸32，第一检测组件、第二检测组件均与其相应的检测仪器4电性连接，压料气缸32用于下压以固定封装载物台6上的待检测产品，以便第一检测组件、第二检测组件与产品实现连接；不同检测工装3的第一检测组件和第二检测组设置的位置和类型均不同，以适配不同的产品形状。
[0028]本实施例中，第一检测组件包括第一气本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多模块自选式协同智能检测系统，其特征在于：包括机架，设置在所述机架上的传送模块、若干套具有不同检测功能的检测工装、与所述检测工装电性连接的检测仪器和协同控制模块，以及放置于所述传送模块上的封装载物台；所述传送模块带动所述封装载物台依次穿过各检测工装；所述封装载物台用于放置贴有二维码的待检测产品，其表面设置有来料标识；所述协同控制模块识别所述封装载物台的来料标识以判断其是否到达检测位置，并根据产品的二维码启动相应的检测仪器对产品进行检测并采集数据。2.如权利要求1所述的一种多模块自选式协同智能检测系统，其特征在于：所述检测工装包括设置在所述机架上的检测支架，以及设置在所述检测支架上的第一检测组件、第二检测组件和压料气缸，所述第一检测组件、第二检测组件均与其相应的检测仪器电性连接，所述压料气缸用于下压以固定所述封装载物台上的待检测产品；不同检测工装的第一检测组件和第二检测组设置的位置和类型均不同。3.如权利要求2所述的一种多模块自选式协同智能检测系统，其特征在于：所述第一检测组件包括第一气缸和连接在所述第一气缸末端的第一检测探针，所述第一气缸的缸体固定在所述检测支架上，所述第一检测探针连接在所述第一气缸的输出杆上；所述第二检测组件包括第二气缸和连接在所述第二气缸末端的第二检测探针，所述第二气缸的缸体固定在所述检测支架上，所述第二检测探针连接在所述第二气缸的输出杆上；所述压料气缸设置在所述检测支架的顶部。4.如权利要求3所述的一种多模块自选式协同智能检测系统，其特征在于：所述协同控制模块包括设置在所述机架上的控制器，和设置在所述检测工装上的采集器、进料门槛、来料传感器和顶料气缸；所述来料传感器用于识别所述封装载物台的来料标识，以启动所述采集器采集待检测产品的二维码信息；所述控制器根据二维码信息分析判断并选择对应的检测工...

【专利技术属性】
技术研发人员：李煌，郭更生，林志雄，钱天良，许志龙，黄种明，黄楚权，钟建华，成博文，代宇航，
申请(专利权)人：集美大学，
类型：新型
国别省市：