一种变截面轻烧窑窑体制造技术

本实用新型专利技术涉及轻烧窑领域，具体为一种变截面轻烧窑窑体，窑体内由上至下依次为预热段、烧结段、熟化段和出仓段，其特征在于，所述预热段、烧结段、熟化段和出仓段均为变截面结构，所述预热段和烧结段为圆形截面，熟化段和出仓段为矩形截面；烧结段的底端与炉条上沿平齐；熟化段中距其顶端1820mm处范围内截面尺寸与顶端截面尺寸一致。与现有技术相比，本实用新型专利技术的有益效果如下：针对整个窑体各部分分别采用预热段、烧结段、熟化段和出仓段的变截面设计，窑内物料在预热、焙烧、熟化和外排过程中能不断沉落聚积，最后能保持均匀落料，最终实现矿石完全焙烧的目的，从而解决了长期困扰轻烧窑低效率低质量生产的难题。烧窑低效率低质量生产的难题。烧窑低效率低质量生产的难题。

【技术实现步骤摘要】
一种变截面轻烧窑窑体


[0001]本技术涉及轻烧窑领域，具体为一种变截面轻烧窑窑体。

技术介绍

[0002]轻烧氧化镁是一种由菱镁矿生产的活性镁砂，是二步煅烧工艺生产高纯镁砂和电熔大结晶镁砂的初级原料。我国主要采用反射炉、沸腾炉、悬浮焙烧炉、多层炉等热工窑炉生产轻烧氧化镁。传统反射炉采用单侧燃烧室，窑体直上直下，存在烧结不均匀的问题，严重影响产品质量。
[0003]专利申请号为201720361065.8的中国技术专利公开了一种新型节能环保反射窑炉,主要结构是由炉膛、炉底熔池、炉墙和炉顶组成；炉膛上方的炉顶成的拱面形状；炉膛下方是炉底熔池，整个炉底熔池钢板面坐落并焊接在具有迷宫通道状的炉基上；炉底熔池反拱面的最低洼处有通向炉墙外的产品出料口；炉底熔池的最高积液面上设有出渣口。
[0004]专利申请号为201720143253.3的中国技术专利公开了一种用于直燃石油焦粉的氧化镁轻烧窑，包括烟囱，窑帽，加料口，窑体，燃烧器口，二层平台，燃烧室上拱，分料锥，出料口；其中：窑体的上部安装有窑帽，窑帽的侧面带有加料口，烟囱贯穿窑帽至其顶端；窑体的中部带有二层平台，窑体的侧面带有燃烧器口；窑体内部形成的燃烧室，燃烧室上带有弯曲的燃烧室上拱，燃烧室上拱的下部带有分料锥，燃烧室的底部为出料口。该窑体可实现反射窑直燃石油焦粉、连续焙烧，不需要周期性停火、自动落货、机械自动下料等，为反射窑节省大量的燃料费用。等截面窑体的弊端是焙烧过程不均匀，当局部发生过焙烧时，物料发生坍塌，形成热风的开路，大量热风直接从坍塌处进入烟囱，使热量大量散失，能源消耗大，同时未坍塌处风阻大，热风难以进入，不能达到焙烧完全的目的，影响轻烧粉产品的质量。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于提供一种变截面轻烧窑窑体，克服现有技术的不足，整个窑体从上到下采用变截面设计，使窑内矿石在预热和焙烧过程中能始终保持均匀下行，最终实现矿石的完全焙烧的目的，解决长期困扰轻烧窑的低效率低质量生产的难题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
[0007]一种变截面轻烧窑窑体，窑体内由上至下依次为预热段、烧结段、熟化段和出仓段，窑体顶部为进料口，底部为出料口，其特征在于，所述预热段、烧结段、熟化段和出仓段均为变截面结构，所述预热段和烧结段为圆形截面，熟化段和出仓段为矩形截面；所述预热段的顶部为进料口，预热段的底部和烧结段相连通，预热段内距其顶端2500mm处为其最大直径；所述烧结段的底端与炉条上沿平齐，距其顶端1365mm处为其最大直径；所述熟化段中距其顶端1820mm处范围内截面尺寸与顶端截面尺寸一致。
[0008]优选的，所述预热段的顶端直径1800mm，底端直径2600mm，距顶端2500mm处为其最大直径3600mm；所述烧结段的顶端直径2600mm，底端直径为1600mm，距其顶端1365m处为其
最大直径3000mm；所述熟化段的顶端尺寸为3200mm
×
1600mm，其底端尺寸为800mm
×
1600mm，距其顶端1820mm处范围内截面尺寸与顶端截面尺寸一致。
[0009]进一步的，所述预热段、烧结段、熟化段和出仓段的高度优选比值为4410 mm：4590 mm：5600 mm：3000 mm。
[0010]进一步的，所述预热段、烧结段、熟化段内窑体均设有厚度不少于500mm的三级高铝耐火砖衬内层，外层设有烧结普通红砖层。
[0011]进一步的，所述烧结段中设有分料堆，所述分料堆高1510mm，厚度800mm，其底部高于炉条下沿1500mm。
[0012]进一步的，所述炉条为高铝炉条，为拱形，拱高690mm。
[0013]进一步的，所述出仓段设有朝向出料侧的斜面。
[0014]与现有技术相比，本技术的有益效果如下：针对整个窑体各部分分别采用预热段、烧结段、熟化段和出仓段的变截面设计，随着焙烧的进行，不同截面积的料层之间因焙烧坍塌而不断下行，相比等截面积的窑体，矿石下行的速度越向下越快，窑内物料在预热、焙烧、熟化和外排过程中能不断聚积，最后能保持均匀下行，并可控制物矿的流动方向，最终实现矿石完全焙烧的目的，从而解决了长期困扰轻烧窑低效率低质量生产的难题。
附图说明
[0015]图1为本技术实施例结构示意图；
[0016]图2为图1中沿A-A线剖视图。
[0017]图中：1、预热段；2、烧结段；3、熟化段；4、出仓段；5、进料口；6、出料口；7、炉条；8、内层；9、外层；10、斜面；11、分料堆。
具体实施方式
[0018]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0019]见图1-2，为本技术一种变截面轻烧窑窑体实施例结构示意图，窑体内由上至下依次为预热段1、烧结段2、熟化段3和出仓段4，窑体顶部为进料口5，底部为出料口6，预热段1、烧结段2、熟化段3和出仓段4均为变截面结构，预热段1和烧结段2为圆形截面，熟化段3和出仓段4为矩形截面，预热段1的顶部为进料口5，预热段1的底部和烧结段2相连通，预热段1中距顶端2500mm处为其最大直径；烧结段2的底端与炉条7上沿平齐，距其顶端890mm处为其最大直径；熟化段3中距其顶端1820mm处范围内截面尺寸与顶端截面尺寸一致。
[0020]优选的，预热段1的顶端直径1800mm，底端直径2600mm，距顶端2500mm处为其最大直径3600mm；烧结段2的顶端直径2600mm，底端直径为1600mm，距其顶端1365mm处为其最大直径3000mm；熟化段3的顶端尺寸为3200mm
×
1600mm，其底端尺寸为800mm
×
1600mm，距其顶端1820mm处范围内截面尺寸与顶端截面尺寸一致。
[0021]预热段1、烧结段2、熟化段3和出仓段4的高度优选比值为4410 mm：4590 mm：5600 mm：3000 mm，此比例与轻烧镁粉在各反应段的体积变化和坍落速度有关，可保证物料焙烧
过程下降速度保持稳定均匀。
[0022]预热段1、烧结段2、熟化段3内窑体均设有厚度不少于500mm的三级高铝耐火砖衬的内层8，外层9设有烧结普通红砖层。
[0023]炉条7为高铝炉条，为拱形，拱高690mm，拱形炉条具有较大的承载强度，使用寿命长。烧结段2中设有分料堆11，分料堆11的高度为1510mm，厚度为800mm，其底部位于距炉条7下沿向上1500mm高处，分料堆11的作用是使物料均匀分向两边，防止物料在炉条上形成偏心堆积。
[0024]出仓段4设有朝向出料侧的斜面10，斜面与地面呈60度夹角，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种变截面轻烧窑窑体，窑体内由上至下依次为预热段、烧结段、熟化段和出仓段，窑体顶部为进料口，底部为出料口，其特征在于，所述预热段、烧结段、熟化段和出仓段均为变截面结构，所述预热段和烧结段为圆形截面，熟化段和出仓段为矩形截面；所述预热段的顶部为进料口，预热段的底部和烧结段相连通，预热段内距其顶端2500mm处为其最大直径；所述烧结段的底端与炉条上沿平齐，距其顶端1365mm处为其最大直径；所述熟化段中距其顶端1820mm处范围内截面尺寸与顶端截面尺寸一致。2.根据权利要求1所述的一种变截面轻烧窑窑体，其特征在于：所述预热段的顶端直径1800mm，底端直径2600mm，距顶端2500mm处为其最大直径3600mm；所述烧结段的顶端直径2600mm，底端直径为1600mm，距其顶端1365m处为其最大直径3000mm；所述熟化段的顶端尺寸为3200mm
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1600mm，其底端...

【专利技术属性】
技术研发人员：郝彪，陈晓明，
申请(专利权)人：海城市银峰镁制品有限公司，
类型：新型
国别省市：