本发明专利技术属于钢铁冶金技术领域，涉及一种OA轴用易切削钢热轧盘条的生产方法。本发明专利技术设计得到保证盘条切削性能和力学性能需要设计合理的化学成分，并通过转炉冶炼、LF炉精炼、连铸机连铸、开坯轧制、轧制坯精整、成品盘条轧制、盘条包装与防护中工艺条件的限定，如控制轧制过程中的加热温度、加热时间、进精轧温度和进减定径温度、吐丝温度、冷却工艺等各条件限定，最终使生产的OA轴用易切削钢热轧盘条能够保证化学成分合格、表面质量良好、切削性能优良、产品稳定性好，满足下游用户处的切削性能和表面质量稳定性，最终加工的打印机轴、复印机轴、传真机轴、相机轴等OA轴产品稳定性好，符合探伤要求。伤要求。
【技术实现步骤摘要】
一种OA轴用易切削钢热轧盘条的生产方法
[0001]本专利技术属于钢铁冶金
，涉及一种钢的生产方法，具体的说是一种用于打印机轴、复印机轴、传真机轴、相机轴等OA轴类的易切削钢热轧盘条，以及该热轧盘条的生产工艺。
技术介绍
[0002]OA轴类产品主要有打印机轴、复印机轴、传真机轴、相机轴等，其产品特点决定了对热轧盘条原料的表面质量、切削性能、产品稳定性等方面要求极高。其中对原料盘条的凹坑、麻面、砂眼、挤压伤、擦碰伤等允许深度不得高于0.05mm，这对于冶炼工艺特殊、轧制温度特殊、极易擦碰损伤的易切削钢盘条来说堪称苛刻；切削性能方面，由于配套OA轴类产品的下游用户加工设备基本都属行业先进，其车削加工的速度较高，对切削性能的要求也相对提高；产品稳定性方面，生产OA轴类产品的下游用户基本配备在线探伤设备，以保证加工后的半成品无缺陷交货，因此对产品质量的稳定性要求也远高于一般切削用户。
[0003]保证盘条切削性能和力学性能需要设计合理的化学成分和冶炼方法，提高OA轴的缺陷探伤合格率需要改善盘条表面缺陷。现代钢厂的冶炼技术虽很成熟，但对于特殊钢在冶炼时有特殊要求与操作，易切削钢亦如此；目前，改善盘条表面缺陷的方法大多从钢坯、盘条生产与转运方面入手，如钢坯精整、钢坯加热升温速率、钢材轧制工艺、盘条打捆与转运防护等。
[0004]目前国内中国专利数据库中没有专门针对OA轴类产品特征的易切削钢热轧盘条的生产方法，本专利技术通过添加特殊冶炼方法、总结与改进盘条缺陷消除方法，本专利技术试图提供一种OA轴用易切削钢热轧盘条及其生产方法，使OA轴的强度满足使用要求且符合探伤要求。
技术实现思路
[0005]本专利技术的目的在于针对以上技术难题，提供一种OA轴用易切削钢热轧盘条及其生产方法，可有效控制化学成分、钢坯质量、轧制稳定性、盘条表面质量和力学性能，满足下游用户处的切削性能和表面质量稳定性，确保用户可以顺利切削加工打印机轴、复印机轴、传真机轴、相机轴等OA轴，OA轴的强度满足使用要求且符合探伤要求。
[0006]为了达到上述技术目的，本专利技术提供了一种OA轴用易切削钢热轧盘条及其生产方法。
[0007]一种OA轴用易切削钢热轧盘条，其化学成分按照质量百分数计，配比为C：0.04～0.10％、Si≤0.10％、Mn：1.00～1.50％、P：0.030～0.100％、S：0.30～0.45％，其余为Fe和不可避免的杂质。
[0008]一种OA轴用易切削钢热轧盘条的生产方法，其生产工艺包括：转炉冶炼、LF炉精炼、连铸机连铸、开坯轧制、轧制坯精整、成品盘条轧制、盘条包装与防护，步骤如下：
[0009](1)转炉冶炼过程中使用优质废钢，占比不超过15％，采用低拉碳操作，出钢C不高
于0.06％，出钢温度不低于1650℃，出钢过程中依次加入脱氧剂、合金、渣料；
[0010]进一步地，步骤(1)出钢过程中加入的脱氧剂为铝铁，加入量不低于3.0kg/t；加入的合金为低碳锰铁、硫铁、磷铁，加入量分别为12.0～20.0kg/t、8.0～13.0kg/t、0.5～3.0kg/t；加入的渣料为石灰，加入量不低于600kg/炉。加入一定量的硫铁，是为保证钢液中的S含量符合成分要求(S含量达到0.30～0.45％)，凝固后形成硫化物(如FeS和MnS)，起到分割金属基体的作用，保证钢的切削性能。
[0011](2)LF精炼过程中全程底吹氩气对钢水进行搅拌，根据氩站样酌情补加适量合金和渣料、根据定氧情况可加入适量脱氧剂，出站后对钢包底进行软吹氩气，软吹时间不低于20min，软吹后的开浇温度控制在1550～1650℃；
[0012]进一步地，步骤(2)氩站补加的合金为硫铁、磷铁、低碳锰铁(碳低可使用适量高碳锰铁)，补加的渣料为石灰，补加的脱氧剂为铝铁。
[0013](3)连铸过程中全程采用保护浇注，使用易切削钢专用保护渣，对结晶器进行振动、开启电磁搅拌，连铸过程中采用弱冷模式、对铸坯凝固末端使用动态轻压下，拉坯速度控制在0.75～0.95m/min，连铸坯断面为280
×
320mm2；
[0014]进一步地，步骤(3)铸坯凝固末端的动态轻压下设定值总压下量为8～12mm，轻压下可以补偿两相区的凝固收缩，减少连铸坯中心疏松、缩孔和偏析，提高连铸坯的内在质量。
[0015](4)对连铸坯进行开坯，加热温度控制在950～1350℃，总加热时间不低于240min，开坯断面为160
×
160mm2；作为优选：加热温度控制在1000～1350℃，总加热时间为240～300min。
[0016]进一步地，步骤(4)开坯加热的空燃比为0.5～0.7，加热一段温度为950～1100℃、加热时间不低于100min，加热二段温度为1150～1300℃、加热时间不低于80min，均热段温度为1250～1350℃、加热时间不低于60min。
[0017]作为优选：加热一段温度为1000～1100℃、加热时间为100～120min，加热二段温度为1200～1300℃、加热时间为80～100min，均热段温度为1250～1350℃、加热时间为60～80min。
[0018](5)开坯后进行钢坯精整，单边扒皮深度不低于3.0mm，倒角宽度不低于20.0mm，并对精整后的钢坯进行探伤；
[0019]开坯断面为160
×
160mm2的进一步的优选值：单边扒皮深度3.0～4.0mm、倒角宽度20.0mm～25.0mm。
[0020](6)成品盘条轧制过程中，加热温度控制在900～1300℃，总加热时间不低于180min，开轧温度不低于1150℃，进精轧温度和进减定径温度均不低于1100℃，减定径机组与吐丝机之间开启热眼Hoteye设备，吐丝温度控制在950～1000℃，斯太尔摩辊道速度控制在15～30m/min，保温罩全部开启，开启斯太尔摩风机使盘条快速降温至500℃以下；
[0021]进一步地，步骤(6)轧坯加热的空燃比为0.4～0.6，加热一段温度为900～1050℃、加热时间不低于80min，加热二段温度为1100～1250℃、加热时间不低于60min，均热段温度为1200～1300℃、加热时间不低于40min。其中作为优选：加热一段温度的加热时间为80～100min；加热二段的加热时间为60～80min；均热段加热时间为40～60min。
[0022]进一步地，步骤(6)的轧坯在高温下充分加热，可以确保钢坯表面和心部、端部和
中间的温度均匀性，实现后续的微张力稳定轧制，保证成品尺寸精度。另外，钢坯高温加热可保证钢坯高的开轧温度，进一步使坯料以高温状态经过粗中轧、预精轧、精轧机组和减定径机组，实现整个轧制过程的顺畅，降低堆钢风险。
[0023]进一步地，步骤(6)开轧温度优选为1180～1250℃、进精轧温度和进减定径温度优选为1100～1200℃。
[0024]进一步地，步骤(6)开启本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种OA轴用易切削钢热轧盘条的生产方法，其特征在于：钢的化学成分按照质量百分数计，配比为C：0.04～0.10％、Si≤0.10％、Mn：1.00～1.50％、P：0.030～0.100％、S：0.30～0.45％，其余为Fe和不可避免的杂质；OA轴用易切削钢热轧盘条的生产方法为转炉冶炼、LF炉精炼、连铸机连铸、开坯轧制、轧制坯精整、成品盘条轧制、盘条包装与防护，包括如下步骤：(1)转炉冶炼过程中使用优质废钢，采用低拉碳操作，出钢C不高于0.06％，出钢温度不低于1650℃，出钢过程中依次加入脱氧剂、合金、渣料；(2)LF精炼过程中全程底吹氩气对钢水进行搅拌，根据氩站样情况补加合金和渣料、根据定氧情况可加入脱氧剂，出站后对钢包底进行软吹氩气，软吹时间不低于20min，软吹后的开浇温度控制在1550～1650℃；(3)连铸过程中全程采用保护浇注，使用易切削钢专用保护渣，对结晶器进行振动、开启电磁搅拌，连铸过程中采用弱冷模式、对铸坯凝固末端使用动态轻压下，拉坯速度控制在0.75～0.95m/min，连铸坯断面为280
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320mm2；(4)对连铸坯进行开坯，加热温度控制在950～1350℃，总加热时间不低于240min，开坯断面为160
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160mm2；(5)开坯后进行钢坯精整，单边扒皮深度不低于3.0mm，倒角宽度不低于20.0mm，并对精整后的钢坯进行探伤；(6)成品盘条轧制过程中，加热温度控制在900～1300℃，总加热时间不低于180min，开轧温度不低于1150℃，进精轧温度和进减定径温度均不低于1100℃，减定径机组与吐丝机之间开启热眼Hoteye设备，吐丝温度控制在950～1000℃，斯太尔摩辊道速度控制在15～30m/min，保温罩全部开启，开启斯太尔摩风机使盘条快速降温至500℃以下；(7)盘条打捆过程中两端增加防护塑料纸板，控制打捆压力，控制挤压速度，打捆完成后盘条套外防护塑料包装...
【专利技术属性】
技术研发人员：周淼，张盛华，苏振伟，
申请(专利权)人：常州中天特钢有限公司，
类型：发明
国别省市：
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