一种铁氧体永磁材料及其制备方法技术

本发明专利技术提供了一种铁氧体永磁材料及其制备方法，属于永磁材料技术领域。所述永磁材料按重量份计，由以下成分组成：Fe2O3，SrCO3，La2O3，Co2O3，CaCO3，SiO2。其制备方法包括：配料，湿辊，沉淀，一次成型，预烧，一次破碎，二次球磨，二次成型和烧结。本发明专利技术的铁氧体永磁材料通过在预烧中增加组合离子在材料中的替换量，在充分的氧化气氛下预烧结，并设定合适的预烧结温度，能够充分生成永磁铁氧体M相，得到更好的磁性能；通过在二次球磨步骤中控制粒度，提高了成型的生产效率和合格率，产品烧结出来后具有剩磁高、矫顽力高、内禀高的特点性能能达到TDKFB12性能要求，具有推广应用价值。具有推广应用价值。具有推广应用价值。

【技术实现步骤摘要】
一种铁氧体永磁材料及其制备方法


[0001]本专利技术属于永磁材料
，具体涉及一种铁氧体永磁材料及其制备方法。

技术介绍

[0002]永磁材料是电子行业中不可或缺的材料，以其原料来源广、价格低廉和优异的磁性能在磁性材料的研究与发展中占有重要地位。广泛应用于家电、汽车、计算机、通讯、医疗、航天、军事等领域。随着永磁材料的广泛应用对永磁材料的性能要求也越来越高，为满足市场需求铁氧体行业的王牌企业——日本TDK公司推出了FB9、FB12系列高性能永磁铁氧体产品后，各厂家纷纷从原材料、二次添加、生产工艺等方面探索提高永磁铁氧体磁性能的途径。在永磁铁氧体中常用的添加剂有CaCO3、Al2O3、SiO2、H3BO3及部分稀土氧化物。这些添加剂的缺点是CaCO3及部分稀土氧化等添加剂在提高剩磁的同时，材料矫顽力和内禀矫顽力也随着下降；Al2O3、SiO2等添加剂在提高材料矫顽力和内禀矫顽力的同时，剩磁也随着急剧下降。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种铁氧体永磁材料及其制备方法。
[0004]经研究，本专利技术采用以下技术方案：
[0005]1、一种铁氧体永磁材料，按重量份计，由以下成分组成：Fe2O3：100份；SrCO3：10-15份；La2O3：1.5-5份；Co2O3：0.5-3份；CaCO3：2-5份；SiO2：0.3-1份。
[0006]优选的，按重量份计，由以下成分组成：Fe2O3：100份；SrCO3：15份；La2O3：4.5份；Co2O3：2份；CaCO3：4份；SiO2：0.3份。
[0007]2、上述铁氧体永磁材料的方法，包括以下步骤：
[0008]湿混：将按配比得到的原料进行湿混1-3小时；
[0009]沉淀：对湿混得到的原料进行沉淀；
[0010]一次成型：对沉淀后的原料压制成型；
[0011]预烧：对压制成型的原料进行预烧结处理，预烧结温度为1200-1220℃，保温1-3.5小时后，自然冷却，得到预烧料；
[0012]一次破碎：对预烧料进行干式球磨破碎，并通过超声波分级过筛；
[0013]二次球磨：采用料：球：水之比为1-1.5:8-10:1.5-2.5的湿法磨料；
[0014]二次成型：对二次球磨得到的料浆压制成型；
[0015]烧结：对成型后的生坯进行烧结处理，烧结的温度为1180-1200℃，保温2-4小时后，冷却至常温。
[0016]优选的，所述沉淀后原料中的水分含量为32～35％。
[0017]优选的，所述二次球磨，磨料后的粒度为0.80～0.9μm。
[0018]优选的，所述二次球磨后，还进行脱水处理，脱水后的浆料含水率为32～35％。
[0019]优选的，所述二次成型后，成型得到的生胚密度为2.9～3.8g/cm2。
[0020]优选的，所述烧结采用双推板隧道电窑对成型后的生坯进行烧结处理，且进车速度为8-10分钟/板。
[0021]本专利技术的有益效果在于：
[0022]本专利技术的铁氧体永磁材料在一次预烧料中通过La-Co离子联合取代六角锶铁氧体中的锶/铁在材料中的替换量，在45米烧结窑炉进行烧结。并通过设定合适的预烧结温度，充分的保温时间使预烧料在烧结过程中能更好的氧化，能得到更好的磁性能；通过在二次球磨步骤中控制粒度，使得球磨后粒度一致性好，产品成型性好，从而提高了成型的生产效率和合格率；通过烧结处理，得到的铁氧体永磁材料通过磁性材料测试装置测试结果具有剩磁高、矫顽力高、内禀高等优点，能达到TDKFB12性能要求，具有推广应用价值。
附图说明
[0023]图1为本实施例1制得的铁氧体永磁材料的性能检测分析图；
[0024]图2为本实施例2制得的铁氧体永磁材料的性能检测分析图；
[0025]图3为本实施例3制得的铁氧体永磁材料的性能检测分析图；
[0026]图4为本实施例4制得的铁氧体永磁材料的性能检测分析图。
具体实施方式
[0027]下面结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0028]实施例1
[0029]本实施例中铁氧体永磁材料的制备方法，包括以下步骤：
[0030]1)配料：按以下重量百分比配料：Fe2O3：100份；SrCO3：15份；La2O3：3份；Co2O3：1份；CaCo3：5份；SiO2：1份；
[0031]2)湿混：将配料得到的原料采用球磨机湿混2小时，保证混料均匀性；
[0032]3)沉淀：采用沉淀塔或木箱对湿混得到的原料进行沉淀，使沉淀后的原料中的水分含量为34％；
[0033]4)一次压制成型：采用150吨成型自动压机和150
㎏
/
㎝2的压力对沉淀后的原料压制成型，保证密度的一致性，有利于预烧时的固相反应；
[0034]5)预烧：采用45米窑对压制成型的原料进行预烧结处理，预烧结温度为1210℃，保温2小时后，自然冷却，得到预烧料，通过采用该预烧温度，能够保证预烧料中生产高性能M相，稀土离子置换率更高；
[0035]6)一次破碎：对预烧料进行干式球磨破碎，并采用超声波振动筛将破碎的预烧料过筛分级，通过采用超声波分级筛选，保证二次磨料的进料颗粒的一致性，从而达到料浆颗粒的一致性；
[0036]7)二次球磨：采用料：球：水之比为1:10:1.8的湿法磨料，磨料后的粒度为0.80-0.90μm，然后进行脱水，使脱水后的料浆含水率33％；
[0037]8)二次成型：采用150吨自动液压机和硬质合金流道式模具对二次球磨得到的料
浆压制成型，成型得到的生坯密度为2.9-3.8g/
㎝2；
[0038]9)烧结：采用36米双推板隧道电窑对成型后的生坯进行烧结处理，且进车速度为8分钟/板，烧结的温度为1190℃，保温2.5小时后，随出窑速度冷却至常温。
[0039]实施例2
[0040]本实施例中铁氧体永磁材料的原料，按以下重量百分比配料：Fe2O3：100份；SrCO3：15份；La2O3：4份；Co2O3：1.5份；CaCO3：2份；SiO2：0.5份。其余制备步骤及条件与实施例1相同。
[0041]实施例3
[0042]本实施例中铁氧体永磁材料的原料，按以下重量百分比配料：Fe2O3：100份；SrCO3：15份；La2O3：4.5份；Co2O3：2份；CaCo3：4份；SiO2：0.3份。其余制备步骤及条件与实施例1相同。
[0043]实施例4
[0044]本实施例中铁氧体永磁材料的原料，按以下重量百分比配料：Fe2O3：100份；SrCO3：15份；La2O3：4.5份；本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铁氧体永磁材料，其特征在于，按重量份计，由以下成分组成：Fe2O3：100份；SrCO3：10-15份；La2O3：1.5-5份；Co2O3：0.5-3份；CaCO3：2-5份；SiO2：0.3-1份。2.根据权利要求1所述铁氧体永磁材料，其特征在于，按重量份计，由以下成分组成：Fe2O3：100份；SrCO3：15份；La2O3：4.5份；Co2O3：2份；CaCO3：4份；SiO2：0.3份。3.如权利要求1或2所述铁氧体永磁材料的方法，其特征在于，包括以下步骤：湿混：将按配比得到的原料进行湿混1-3小时；沉淀：对湿混得到的原料进行沉淀；一次成型：对沉淀后的原料压制成型；预烧：对压制成型的原料进行预烧结处理，预烧结温度为1200-1220℃，保温1-3.5小时后，自然冷却，得到预烧料；一次破碎：对预烧料进行干式球磨破碎，并通过超声波分级过筛；二次球磨：采用料：球：水...

【专利技术属性】
技术研发人员：潘林，
申请(专利权)人：重庆凌达磁材科技有限公司，
类型：发明
国别省市：