一种合金导轮压铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种合金导轮压铸模具，涉及压铸技术领域，其包括前模芯、后模芯以及两块抽芯；第一中央圆柱和第二中央圆柱共轴，且第一中央圆柱和第二中央圆柱之间无间隙，第一压铸环面和第二压铸环面共轴，且第一压铸环面和第二压铸环面之间具有间隙并相互平行，两块抽芯上的压铸半环相互结合成压铸环，压铸环位于第一功能腔和第二功能腔之间。本实用新型专利技术主要解决合金导轮生产周期长，生产效率低，生产成本高的问题；本实用新型专利技术通过压铸工艺，一次成型合金导轮，简化了合金导轮的生产过程，避免了车削加工中产生的材料浪费和加工效率低的问题，能有效提高合金导轮生产过程的经济性、加工效率以及良品率。性、加工效率以及良品率。性、加工效率以及良品率。

【技术实现步骤摘要】
一种合金导轮压铸模具


[0001]本技术涉及压铸
，具体为一种合金导轮压铸模具。

技术介绍

[0002]目前制造业已经普通采用合金导轮，因为合金导轮重量轻，结构强度好，易于加工，愈来愈受到制造业的青睐。
[0003]然而现有的合金导轮制作工序主要有两种，第一种是直接切割合金棒料然后通过CNC车床直接车铣精加工出来；第二种是用简易模具采用传统的浇铸翻砂工艺（低压铸造），先做出产品简易模型，再用车铣精加工出来。
[0004]其中，第一种方法的合金材料需求较大，不仅增加购买产品原材料成本，而且加工余量太大，加工用时长，效率低，人工成本高，直接增加CNC车床成本，具有生产周期长，生产效率低，生产成本高等缺陷，不利于企业发展；第二种方法，采用传统的浇铸翻砂工艺（低压铸造），导致合金导轮产品的结构较为疏松，有较大气孔等缺陷，结构强度差，而且合金导轮产品的外观粗糙，不美观。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于提供一种合金导轮压铸模具，通过压铸工艺完成合金导轮的制造，避免材料浪费。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种合金导轮压铸模具，包括前模芯、后模芯以及两块抽芯；
[0007]所述前模芯的型腔自内而外依次设有：
[0008]第一中央圆柱，用于成型安装孔；
[0009]第一压铸环面，用于成型轮体；
[0010]第一功能腔，用于成型功能部；
[0011]所述后模芯的型腔自内而外依次设有：
[0012]第二中央圆柱，用于成型安装孔；
[0013]第二压铸环面，用于成型轮体；
[0014]第二功能腔，用于成型功能部；
[0015]每块所述抽芯的内侧均设有压铸半环，两块所述抽芯相互对置，并能够从所述前模芯和所述后模芯之间插入至型腔；
[0016]所述前模芯、所述后模芯以及所述抽芯结合后，所述第一中央圆柱和所述第二中央圆柱共轴，且所述第一中央圆柱和所述第二中央圆柱之间无间隙，所述第一压铸环面和所述第二压铸环面共轴，且所述第一压铸环面和所述第二压铸环面之间具有间隙并相互平行，所述第一功能腔和所述第二功能腔相互对置，两块所述抽芯上的压铸半环相互结合成压铸环，所述压铸环位于所述第一功能腔和所述第二功能腔之间。
[0017]上述技术方案中，所述第一功能腔为向所述前模芯之实心侧倾斜的第一环形斜
面，所述第二功能腔为向所述后模芯之实心侧倾斜的第二环形斜面以及环绕所述第二环形斜面的环槽。
[0018]上述技术方案中，所述第一功能腔为第一环形腔，所述第二功能腔为第二环形腔；每块所述抽芯上的压铸半环均设有两个以上，每两个所述压铸半环之间均具有间隙。
[0019]上述技术方案中，所述前模芯和所述后模芯设有至少两个型腔；所述第一功能腔为向所述前模芯之实心侧倾斜的第一环形斜面，所述第二功能腔为向所述后模芯之实心侧倾斜的第二环形斜面；每块所述抽芯的内侧均设有与所述型腔之数量对应的压铸半环。
[0020]上述技术方案中，所述前模芯在所述第一压铸环面上，以所述第一中央圆柱为对称中心，设有若干用于成型减重孔的第一减材圆柱；所述后模芯在所述第二压铸环面上，以所述第二中央圆柱为对称中心，设有若干用于成型减重孔的第二减材圆柱；所述前模芯、所述后模芯以及所述抽芯结合后，所述第一减材圆柱和所述第二减材圆柱共轴，且所述第一减材圆柱和所述第二减材圆柱之间无间隙。
[0021]与现有技术相比，本技术的有益效果是：1、该种合金导轮压铸模具，能够通过压铸工艺，一次成型合金导轮，简化了合金导轮的生产过程，避免了车削加工中产生的材料浪费和加工效率低的问题，能有效提高合金导轮生产过程的经济性、加工效率以及良品率；
[0022]2、相对于车削加工的合金导轮，应用该种合金导轮压铸模具制造的合金导轮，能够节省合金材料，从而节约生产成本，并且产品结构紧密、无气孔，且耐磨度和强度均得以增强。
附图说明
[0023]图1为本技术的合金导轮制作方法的流程图。
[0024]图2为本技术的合金导轮制作方法中的步骤S4流程图。
[0025]图3为储线轮的立体视图。
[0026]图4为储线轮的另一立体视图。
[0027]图5为储线轮的轴向剖面视图。
[0028]图6为三个储线轮叠置后的轴向剖面视图。
[0029]图7为本技术实施例一中的合金导轮压铸模具的立体视图。
[0030]图8为本技术实施例一中的合金导轮压铸模具的分解视图。
[0031]图9为本技术实施例一中的合金导轮压铸模具的另一分解视图。
[0032]图10为本技术实施例一中的合金导轮压铸模具的剖面视图。
[0033]图11为图10中的A局部放大图。
[0034]图12为引取轮的立体视图。
[0035]图13为引取轮的轴向剖面视图。
[0036]图14为本技术实施例二中的合金导轮压铸模具的立体视图。
[0037]图15为本技术实施例二中的合金导轮压铸模具的分解视图。
[0038]图16为本技术实施例二中的后模芯的立体视图。
[0039]图17为本技术实施例二中的合金导轮压铸模具的剖面视图。
[0040]图18为导轮的立体视图。
[0041]图19为导轮的轴向剖面视图。
[0042]图20为本技术实施例三中的合金导轮压铸模具的立体视图。
[0043]图21为本技术实施例三中的合金导轮压铸模具的分解视图。
[0044]图22为本技术实施例三中的后模芯的立体视图。
[0045]图23为本技术实施例三中的合金导轮压铸模具的剖面视图。
[0046]图24为图23中的B局部放大图。
[0047]附图标记为：1、前模芯；11、第一中央圆柱；12、第一压铸环面；13、第一环形斜面；14、第一凹槽；15、第一环形腔；16、第一减材圆柱；17、流道；18、浇注口；2、后模芯；21、第二中央圆柱；22、第二压铸环面；23、第二环形斜面；24、第一凹槽；25、第二环形腔；26、第二减材圆柱；27、环槽；28、方形槽；3、抽芯；31、压铸半环；32、间隙；4、储线轮；41、轮体；42、安装孔；43、储线部；431、挡垣；432、卡接部；433、装配沿；44、减重孔；45、安装环；5、引取轮；51、轮体；52、安装孔；53、引取部；531、挡垣；532、线槽；54、减重孔；55、安装环；6、导轮；61、轮体；62、安装孔；63、导线部；631、挡垣；64、安装环。
具体实施方式
[0048]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种合金导轮压铸模具，其特征在于，包括前模芯、后模芯以及两块抽芯；所述前模芯的型腔自内而外依次设有：第一中央圆柱，用于成型安装孔；第一压铸环面，用于成型轮体；第一功能腔，用于成型功能部；所述后模芯的型腔自内而外依次设有：第二中央圆柱，用于成型安装孔；第二压铸环面，用于成型轮体；第二功能腔，用于成型功能部；每块所述抽芯的内侧均设有压铸半环，两块所述抽芯相互对置，并能够从所述前模芯和所述后模芯之间插入至型腔；所述前模芯、所述后模芯以及所述抽芯结合后，所述第一中央圆柱和所述第二中央圆柱共轴，且所述第一中央圆柱和所述第二中央圆柱之间无间隙，所述第一压铸环面和所述第二压铸环面共轴，且所述第一压铸环面和所述第二压铸环面之间具有间隙并相互平行，所述第一功能腔和所述第二功能腔相互对置，两块所述抽芯上的压铸半环相互结合成压铸环，所述压铸环位于所述第一功能腔和所述第二功能腔之间。2.根据权利要求1所述的合金导轮压铸模具，其特征在于：所述第一功能腔为向所述前模芯之实心侧倾斜的第一环形斜面，所述第二功能腔为向所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓南月，
申请(专利权)人：东莞市南月模具压铸有限公司，
类型：新型
国别省市：