隔舱式磨机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种隔舱式磨机，包括：传动单元、给料单元、磨矿单元和排料单元，其中，磨矿单元包括：外壳、中心轴、多个分隔板，中心轴的轴线位于外壳的壳体中心线上，多个分隔板在中心轴上间隔分布，且分隔板的外周边缘与壳体的壁面存在缝隙，每两个相邻分隔板之间均构成一个磨矿舱室，给料单元用于向各个磨矿舱室内传输物料和磨矿介质，传动单元用于驱动中心轴转动，排料单元用于排料；通过传动单元驱动中心轴转动，带动分隔板转动，在每个磨矿舱室内进行磨矿，通过排料单元将磨成的颗粒物料排出。本实用新型专利技术多舱室的磨矿方式不仅避免了磨矿的短路，而且大大增加了物料与磨矿介质的接触机率，增加了物料的磨矿机率，为超细磨创造了有利条件。造了有利条件。造了有利条件。

【技术实现步骤摘要】
隔舱式磨机


[0001]本技术属于选矿厂磨矿
，尤其是涉及一种隔舱式磨机。

技术介绍

[0002]当前，很多中矿石尤其有色矿石，其矿物的嵌布粒度达到5-15微米。现有的磨矿设备(如球磨机)在用于细磨的时候，其能耗较高，且当矿物的嵌布粒度为15微米以下时，现有磨机受制于其设备结构和磨矿介质的影响，使得其无法实现目的矿物的单体解离，这就导致很多超细粒嵌布的矿物无法得到有效的利用。且现有磨矿设备的磨矿介质多为铁质，这种材质的磨矿介质容易在矿物颗粒表面形成金属沉淀或氢氧化铁薄膜，从而影响矿物的可浮性和选择性，恶化细磨后的浮选作业，从而降低后续目的矿物的浮选指标。

技术实现思路

[0003]鉴于以上问题，本技术的目的是提供一种隔舱式磨机，能实现超细磨、能耗低且不会对后续浮选作业带来不利影响。
[0004]为了实现上述目的，本技术采用以下技术方案：
[0005]本技术所述隔舱式磨机，包括：传动单元、给料单元、磨矿单元和排料单元，其中，所述磨矿单元包括：外壳、中心轴、多个分隔板，所述外壳将所述分隔板包裹，所述中心轴的轴线位于所述外壳的壳体中心线上，所述中心轴的两端穿过所述壳体，多个分隔板在所述中心轴上间隔分布，且所述分隔板的外周边缘与所述壳体的壁面存在缝隙，每两个相邻分隔板之间均构成一个磨矿舱室，所述给料单元用于向各个磨矿舱室内传输物料和磨矿介质，所述传动单元用于驱动所述中心轴转动，所述排料单元用于排料；通过所述传动单元驱动所述中心轴转动，带动所述分隔板转动，在每个磨矿舱室内进行磨矿，通过排料单元将磨成的颗粒物料排出。
[0006]优选地，所述分隔板上设置有多个过流孔，所述过流孔在所述分隔板上等圆周间隔布置。
[0007]优选地，所述过流孔的圆心距离中心轴中心的距离为分隔板的1/2～2/3半径长度。
[0008]优选地，所述外壳呈两端封闭的圆筒状，所述分隔板呈圆形，所述分隔板的外周边缘与所述外壳的壁面之间的缝隙宽度为10mm-20mm。
[0009]优选地，圆筒状外壳的长度和直径的比值为2.5-3。
[0010]优选地，所述中心轴的两端均设置有轴承，所述传动单元包括：电机、减速机和联轴器，所述联轴器通过所述中心轴的端部与所述轴承连接。
[0011]优选地，所述排料单元包括：排料隔板、排料舱室和排料管，其中，所述排料隔板设置于所述中心轴上，所述排料舱室由所述排料隔板与所述外壳的端板构成，所述排料管设置于所述排料舱室的下部。
[0012]优选地，所述排料隔板的板面上均布设置有多个条形孔。
[0013]优选地，所述隔舱式磨机还包括检修单元，所述检修单元包括行走车轮、轨道和可逆行走电机，所述行走车轮设置于壳体的下部，所述可逆行走电机用于驱动所述行走车轮沿着所述轨道行走。
[0014]优选地，所述磨矿介质为直径为1-3mm的陶瓷球。
[0015]与现有技术相比，本技术具有以下优点和有益效果：
[0016]本技术通过间隔设置的分隔板将磨矿单元分割为多个磨矿舱室，并且，通过传动单元驱动分隔板转动，使得每个磨矿舱室的磨矿介质沿分隔板的盘面径向向外加速运动，两个相邻分隔板之间的介质由于在盘面的不同位置的加速度不同，在各个磨矿舱室内形成了磨矿介质的内循环运动，从而在磨矿介质的搅动下实现了各个磨矿舱室内的磨矿。这种多舱室的磨矿方式不仅避免了磨矿的短路，而且大大增加了物料与磨矿介质的接触机率，增加了物料的磨矿机率，为超细磨创造了有利条件。
[0017]并且，本技术的传动单元仅需要驱动分隔板的转动，而不需要向现有的磨机一样驱动整个磨机的筒体转动，从而大大的降低了驱动负载，降低了驱动能耗。
附图说明
[0018]图1是本技术所述隔舱式磨机的结构示意图；
[0019]图2是图1中的A-A向视图；
[0020]图3是图1中的B-B向视图；
[0021]图4是本技术所述隔舱式磨机检修状态下的结构示意图。
具体实施方式
[0022]下面将参考附图来描述本技术所述的实施例。本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本技术的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式或其组合对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。此外，在本说明书中，附图未按比例画出，并且相同的附图标记表示相同的部分。
[0023]图1是本技术所述隔舱式磨机的结构示意图，如图1所示，本技术所述隔舱式磨机包括：传动单元、给料单元、磨矿单元和排料单元，其中，所述磨矿单元包括：外壳7、中心轴5、多个分隔板8，所述外壳7将所述分隔板8包裹，所述中心轴5的轴线位于所述外壳7的壳体中心线上，所述中心轴5的两端穿过所述壳体(中心轴5的两个端部凸出于壳体的端面)，多个分隔板8在所述中心轴5上间隔分布，且所述分隔板8的外周边缘与所述壳体的壁面存在缝隙，每两个相邻分隔板8之间均构成一个磨矿舱室，所述给料单元用于向各个磨矿舱室内传输物料和磨矿介质，所述传动单元用于驱动所述中心轴5转动，所述排料单元用于排料；通过所述传动单元驱动所述中心轴5转动，带动所述分隔板8转动，而外壳7是固定不动的，在每个磨矿舱室内进行磨矿，通过排料单元将磨成的颗粒物料排出。
[0024]本技术中，传动单元仅仅驱动分隔板8的转动，而不需要驱动整个磨机的筒体转动，从而大大的降低了驱动负载，降低了驱动能耗。通过分隔板8将磨矿单元分割成为多个磨矿舱室，在每个磨矿舱室进行磨矿，不仅避免了磨矿的短路，而且大大增加了物料与磨矿介质的接触机率，增加了物料的磨矿机率，为超细磨创造了有利条件。
[0025]在本技术的一个实施例中，所述中心轴5的两端均设置有轴承6，所述传动单元包括：电机1、减速机2和联轴器3，所述联轴器3通过所述中心轴5的端部与所述轴承6连接，所述联轴器3位于磨矿单元给料的一端。
[0026]在一个实施例中，本技术的隔舱式磨机为水平卧式磨机。所述外壳7呈两端封闭的圆筒状，圆筒状外壳7水平放置，中心轴5的轴线位于圆筒状外壳7的筒体中心。优选地，圆筒状外壳7的长度和直径的比值为2.5-3。这种细长结构的磨机，延长了物料从给料端向排料端的移动时间，从而延长了物料的磨矿时间，为物料磨到15微米以下的粒度创造了条件。
[0027]需要说明的是，由于在磨矿的过程中，外壳7固定不动，起到与分隔板8构成磨矿舱室的作用，因此，外壳7的形状并不限于圆筒状，也可以是其他形状。鉴于分隔板8随中心轴5转动，外壳7优选为圆筒状，分隔板8优选为圆形。
[0028]进一步地，所述分隔板8呈圆形，分隔板8等间距用法兰串联在中心轴5上，所述分隔板8的外周边缘与所述外壳7的壁面之间的缝隙宽度为10mm-20mm，也可以根据实际磨矿需求确定。分隔板8的直径为1.5-2.5m，分隔板8的末端线速度为20-25m/s。分隔板8的末端线速度高达20-25m/s，从而大大增加了每个磨矿本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种隔舱式磨机，其特征在于，包括：传动单元、给料单元、磨矿单元和排料单元，其中，所述磨矿单元包括：外壳、中心轴、多个分隔板，所述外壳将所述分隔板包裹，所述中心轴的轴线位于所述外壳的壳体中心线上，所述中心轴的两端穿过所述壳体，多个分隔板在所述中心轴上间隔分布，且所述分隔板的外周边缘与所述壳体的壁面存在缝隙，每两个相邻分隔板之间均构成一个磨矿舱室，所述给料单元用于向各个磨矿舱室内传输物料和磨矿介质，所述传动单元用于驱动所述中心轴转动，所述排料单元用于排料；通过所述传动单元驱动所述中心轴转动，带动所述分隔板转动，在每个磨矿舱室内进行磨矿，通过排料单元将磨成的颗粒物料排出。2.根据权利要求1所述的隔舱式磨机，其特征在于，所述分隔板上设置有多个过流孔，所述过流孔在所述分隔板上等圆周间隔布置。3.根据权利要求2所述的隔舱式磨机，其特征在于，所述过流孔的圆心距离中心轴中心的距离为分隔板的1/2～2/3半径长度。4.根据权利要求1所述的隔舱式磨机，其特征在于，所述外壳呈两端封闭的圆筒状，所述分隔板呈圆形，所述分隔板的外周边...

【专利技术属性】
技术研发人员：李国洲，庄磊，邵靖超，
申请(专利权)人：中冶北方大连工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：