一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法技术

本发明专利技术公开了一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法，属于钕铁硼加工制作技术领域。该方法将烧结钕铁硼超细粉与氟化铽混合用于烧结钕铁硼基材的渗透处理，其具体包括以下步骤：步骤一、将烧结钕铁硼超细粉与含铽、镝的渗透材料进行混合，并添加无水乙醇进行混合处理得到涂敷液；步骤二、取待渗透烧结钕铁硼基材，并对其表面进行预处理；步骤三、将步骤一中得到的涂敷液涂敷于待渗透烧结钕铁硼基材的取向面上；步骤四、将涂敷后的烧结钕铁硼基材采用高真空渗透炉进行渗透处理。本发明专利技术避免了传统采用提炼方式回收利用钕铁硼超细粉的回收利用率低的问题，有效提高了超细粉的回收利用价值，且其操作流程简单，投入成本低，其具体方法值得推广。

【技术实现步骤摘要】
一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法
本专利技术属于钕铁硼加工制作
，更具体的说，涉及一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法。
技术介绍
钕铁硼磁性材料是钕、氧化铁等的合金，由于其具有优异的磁性能，从而被广泛应用于家电设备、新能源汽车、信息、交通、医疗器械等领域。钕铁硼永磁材料因为其高能量密度的优点，使得其在现代工业和电子技术中也获得了广泛应用，从而使仪器仪表、电声电机、磁选磁化等设备的小型化、轻量化、薄型化成为可能。目前，烧结钕铁硼在制粉时主要利用流化床气流磨，其工作原理首先是通过压缩氮气经过喷嘴形成高速气流，从而带动粉末运动并相互碰撞，进而达到粉碎的目的；接着再通过分选轮作用实现粉末粒度的分级。一般采用气流磨制粉后会产生总加工重量0.3～0.6％的钕铁硼超细粉，该粉末由于颗粒尺寸较小，表面活性高，暴露空气中易燃，传统的回收方法通常是采用袋装或金属罐装收集后放在安全区域进行燃烧处理，燃烧后粉末由原材料厂家回收提炼镨、钕等稀土金属，但传统采用提炼的回收方式工序流程多、设备投入成本高，且回收效果不理想，材料的利用率不高。经检索，中国专利申请号为201810393707.1的申请案公开了一种钕铁硼超细粉回收与高效利用的方法，采用真空喷雾干燥造粒技术制备，喷真空雾造粒是借助于蒸发直接从溶液或浆料中制的干粒子，喷雾造粒系统由雾化器(压力式，离心式)、浆料供给系统(浆料池、高压泵)、风干造系统(氧气加热器)、气固分离系统(除尘机、导风管)等构成。浆料通过高压泵输入，喷出雾状小液滴，雾滴在表面张力的作用下收缩成球形，经与氧气风干进行充分气流交换得以快速蒸发掉液料中的溶剂，然后下沉通过超细粉体雾化室，表面被超细粉体包裹，得到颗粒状粉末；其具体包括以下操作步骤：超细粉前处理、配置浆料、开始造粒、取向成型、真空脱脂与烧结。该申请案虽然实现了对超细粉的回收利用，但该申请案的工序流程较多，一定程度上增加了生产成本，其整体过程有待进一步改善。
技术实现思路
1.要解决的问题本专利技术的目的在于解决现有采用提炼方式回收利用钕铁硼超细粉的工序流程多、设备投入成本高，且回收效果不理想，材料利用率不高的问题，提供了一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法。采用本专利技术的技术方案能够有效解决上述问题，避免了传统采用提炼方式回收利用钕铁硼超细粉的回收利用率低的问题，有效提高了超细粉的回收利用价值，且其操作流程简单，投入成本低，其具体方法值得推广。2.技术方案为了解决上述问题，本专利技术所采用的技术方案如下：本专利技术的一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法，将烧结钕铁硼超细粉与氟化铽混合用于烧结钕铁硼基材的渗透处理，其具体包括以下步骤：步骤一、将烧结钕铁硼超细粉与含铽、镝的渗透材料进行混合，并添加无水乙醇进行混合处理得到涂敷液；步骤二、取待渗透烧结钕铁硼基材，并对其表面进行预处理；步骤三、将步骤一中得到的涂敷液涂敷于待渗透烧结钕铁硼基材的取向面上；步骤四、将涂敷后的烧结钕铁硼基材采用高真空渗透炉进行渗透处理。更进一步的，所述步骤一中的超细粉与含铽、镝的渗透材料进行混合后，其超细粉重量占混合后粉末总重量的30％～80％。更进一步的，所述步骤一中混合后粉末与无水乙醇按照混合后粉末1kg、无水乙醇500～2000ml的比例进行混合。更进一步的，所述步骤一中含铽、镝的渗透材料具体包括氟化铽、氟化镝、镝合金、铽合金和镝铽混合物。更进一步的，所述步骤一是将超细粉、含铽、镝的渗透材料和无水乙醇放入不锈钢球磨罐体中，再将球磨罐安装在球磨机上进行混合处理，其混合时间为10-30min。更进一步的，所述步骤一中的钕铁硼超细粉在进行收集前，将不锈钢罐体置于气流磨设备的超细粉出口处，其罐口尺寸与气流磨设备的超细粉出口吻合对接，并在氮气保护下收集钕铁硼超细粉。更进一步的，所述步骤二将待渗透烧结钕铁硼基材进行除油去污处理后，再采用浓度低于5％的稀硝酸进行酸洗处理，清洗次数为2-3次；然后再进行超声波水洗处理。更进一步的，将混合后的粉末作为渗透原料，步骤三将涂敷液通过喷涂的方式涂敷在待渗透烧结钕铁硼基材的取向面上，直至其取向面上涂敷有4-6mg/cm2的渗透原料。更进一步的，所述步骤四的具体工艺为：将涂敷后的烧结钕铁硼基材在常温下升温至380℃-420℃并保温3h-3.5h，其升温时间为50min-70min；然后再次升温至880℃-920℃并保温8h-8.5h，其升温时间为170min-190min；保温结束后将其风冷至50℃以下，然后再升温至480℃-520℃并保温3h-3.5h，其升温时间为80min-100min；保温结束后再将其风冷至50℃以下出炉。3.有益效果相比于现有技术，本专利技术的有益效果为：(1)本专利技术的一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法，通过将收集得到的钕铁硼超细粉与含铽、镝的渗透材料例如氟化铽进行混合，将混合后的粉末作为渗透原料，并将其涂敷在待渗透钕铁硼基材的取向面上进行渗透处理，从而能够有效提高钕铁硼超细粉的回收利用价值，避免了传统采用提炼方式回收利用钕铁硼超细粉的回收利用率低的问题，且其操作流程简单，投入成本低，其具体方法值得推广。(2)本专利技术的一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法，对钕铁硼超细粉与含铽、镝的渗透材料例如氟化铽的混合比例进行了优化，通过控制烧结钕铁硼超细粉的用量，将钕铁硼超细粉按照一定比例加入氟化铽中作为渗透用材料，从而一方面能够将其有效利用于渗透用材料中，保证烧结钕铁硼产品性能不会大幅降低，另一方面能够大幅度降低渗透用材料的价格，节约成本，同时也对超细粉进行了充分地回收利用，在满足烧结钕铁硼产品的性能情况下，有效提高超细粉的利用价值。(3)本专利技术的一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法，通过对超细粉和氟化铽混合后粉末与无水乙醇的混合比例进行优化，一方面加入无水乙醇能够保证超细粉与氟化铽是在湿磨的环境下混合，可防止超细粉氧化；另一方面能够在涂敷该涂敷液时，可较好地保证其取向面上涂敷的渗透材料的含量，进而保证其渗透效果。(4)本专利技术的一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法，通过采用球磨机对超细粉、氟化铽以及无水乙醇进行混合，并对其具体混合时间进行优化，从而进一步保证了其混合效果。同时，本专利技术也对烧结钕铁硼基材的渗透处理的具体工艺进行优化，从而进一步保证涂敷混合粉末后烧结钕铁硼基材的渗透效果，进而保证了超细粉的利用效果。(5)本专利技术的一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法，通过将回收的钕铁硼超细粉应用于渗透用材料中，其利用价值得到显著提升，一般钕铁硼超细粉由原材料厂家提炼的价值约100元/kg左右，而渗透用氟化铽材料约4000元/kg，渗透用材料的成本得到大幅下降，在满足烧结钕铁硼产品的性能情况下，将超细粉用于渗透用原料的价值远大于超细粉提炼的价值，其投入成本也得到有效降低。附图说明图1为本专利技术的实施例1-2及对比例1-3制备得到的钕铁硼磁性能示意图。具体实施方式本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法，其特征在于，将烧结钕铁硼超细粉与氟化铽混合用于烧结钕铁硼基材的渗透处理，具体包括以下步骤：/n步骤一、将烧结钕铁硼超细粉与含铽、镝的渗透材料进行混合，并添加无水乙醇进行混合处理得到涂敷液；/n步骤二、取待渗透烧结钕铁硼基材，并对其表面进行预处理；/n步骤三、将步骤一中得到的涂敷液涂敷于待渗透烧结钕铁硼基材的取向面上；/n步骤四、将涂敷后的烧结钕铁硼基材采用高真空渗透炉进行渗透处理。/n

【技术特征摘要】
1.一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法，其特征在于，将烧结钕铁硼超细粉与氟化铽混合用于烧结钕铁硼基材的渗透处理，具体包括以下步骤：
步骤一、将烧结钕铁硼超细粉与含铽、镝的渗透材料进行混合，并添加无水乙醇进行混合处理得到涂敷液；
步骤二、取待渗透烧结钕铁硼基材，并对其表面进行预处理；
步骤三、将步骤一中得到的涂敷液涂敷于待渗透烧结钕铁硼基材的取向面上；
步骤四、将涂敷后的烧结钕铁硼基材采用高真空渗透炉进行渗透处理。


2.根据权利要求1所述的一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法，其特征在于：所述步骤一中的超细粉与含铽、镝的渗透材料进行混合后，其超细粉重量占混合后粉末总重量的30％～80％。


3.根据权利要求2所述的一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法，其特征在于：所述步骤一中混合后粉末与无水乙醇按照混合后粉末1kg、无水乙醇500～2000ml的比例进行混合。


4.根据权利要求1-3中任一项所述的一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法，其特征在于：所述步骤一中含铽、镝的渗透材料具体包括氟化铽、氟化镝、镝合金、铽合金和镝铽混合物。


5.根据权利要求4所述的一种烧结钕铁硼超细粉的回收利用方法，其特征在于：所述步骤一是将超细粉、含铽、镝的渗透材料和无水乙醇放入不锈钢球磨罐体中，再将球磨罐安装在球磨机上进行混合处理，其混合时间为10...

【专利技术属性】
技术研发人员：周军，孙红军，宋伟，刘军，聂明，王立异，徐鹏，翟厚勤，
申请(专利权)人：中钢天源股份有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34