本实用新型专利技术提供一种热压成型装置，包括：支撑机构，用于承载模具并吸附模具内的工件；热压机构，用于对模具施压以实现对所述模具的热压。上述装置能够实现热压和热吸两个操作，能够保证工件成型效果更好。本实用新型专利技术还提供一种热压成型系统，包括前述装置以及对应的模具，所述模具包括配合设置的上模和下模，下模内设有用于承载工件的凸台，凸台底部开设有通气孔道。由于该系统中工件放置于底部带通气孔道的凸模上，上部凹模仅需要较小压力即可实现对工件的热压，可有效减少传统热压设备易出现的压合模印、暗纹、麻点、X形纹等各种问题。同时本实用新型专利技术由于对加热结构的改进，提高产品品质的同时可大大提高加工效率且降低加热能耗。
【技术实现步骤摘要】
热压成型装置及热压成型系统
本技术涉及曲面玻璃加工
，具体涉及一种热压成型装置及热压成型系统。
技术介绍
随着移动终端的快速发展，对高性能且美观的玻璃产品的需求更大，如曲面屏手机中的2.5D、3D手机屏等。现有的曲面玻璃一般都采用冷加工的加工方式，即对平面玻璃的边缘进行研磨和抛光，以获得所需的弧面边缘。但是采用冷加工的方式获得的曲面玻璃形状也受到一定限制，如弧面的高度。现有技术中虽然也存在有使用热压或热吸方式进行曲面玻璃加工的技术，但是其往往是将待加工的工件(如玻璃)放置于下方的凹模内，使用凸模对玻璃进行热压，或者直接对凹模内的玻璃进行热吸，使玻璃贴合凹模底部形状而得到设计的曲面弧度。通常都是采用先高温形变，再整合压平的加工方式，但是这种加工方式因玻璃最初是悬空放置，随后被加热变形，容易导致玻璃局部形变不平，如会产生X形纹、四角凹陷或大面暗纹等各种问题，且X形纹、四角凹陷问题难以通过抛光去除，导致生产的产品品质较差。与此同时，现有的热压成型装置还存在能耗高、加工时间长等问题。
技术实现思路
基于上述问题，有必要提供一种全新的热压成型装置，通过对热压成型装置的改进，实现高品质曲面玻璃生产，有效解决现有加工工艺容易产生的压合模印、暗纹、麻点、X形纹等问题。本技术提供的具体技术方案如下：一种热压成型装置，用于对模具及放置于模具内的工件进行热压，其特征在于，包括：支撑机构，用于承载模具；热压机构，设置于支撑机构上方，用于对模具施压；所述热压机构包括热压台、驱动件、第一加热件和活动压头，所述第一加热件嵌设于所述热压台内，所述活动压头一端与所述驱动件的动力输出端连接，另一端与所述热压台活动连接，所述驱动件用于驱动所述热压台朝向所述支撑机构运动以实现对所述模具的热压；所述模具底部开设有通气孔道；所述支撑机构上开设有通气孔，所述通气孔一端与所述通气孔道连通，另一端与动力源连通。在本技术的另一实施例中，所述支撑机构包括加热台和第二加热件，所述加热台用于承载所述模具，所述第二加热件嵌设于所述加热台内，用于对所述模具进行加热。在本技术的另一实施例中，所述热压台包括环形加热件、环形板，所述环形板可套设于所述模具的外周，所述环形加热件设置于所述环形板内，用于对所述模具的外周进行加热。在本技术的另一实施例中，所述热压台还包括基板、第一安装板、连接板、第一均压板，所述基板一侧与所述活动压头连接，另一侧与所述第一安装板连接，所述第一加热件嵌设于所述第一安装板内，用于对所述模具进行加热；所述环形板设置于第一安装板下方，所述连接板一端与所述基板连接，另一端与所述环形板连接；所述第一均压板设于环形板和第一安装板之间。在本技术的另一实施例中，所述热压机构还包括隔热板和第一冷却板，所述隔热板设置于所述基板与所述第一安装板之间，所述第一冷却板设置于所述隔热板与所述基板之间。在本技术的另一实施例中，所述加热台还包括由上至下依次设置的第二均压板、第二冷却板和基座，所述第二均压板用于承载所述模具及放置于模具内的工件。在本技术的另一实施例中，所述第二均压板上开设有所述通气孔，所述第二均压板的一侧还开设有通气管，所述通气管一端与所述通气孔连通，另一端与所述动力源连通。本技术还提供一种热压成型系统，其特征在于，包括前述任一热压成型装置，还包括与所述热压成型装置配合的模具，所述模具包括配合设置的上模和下模，所述下模包括一容置槽，所述容置槽内设有用于承载工件的凸台，所述凸台与容置槽之间形成一导向槽；所述上模包括本体和抵压部，所述抵压部呈环形设置，抵压部与所述本体之间形成一与所述凸台配合的型腔。在本技术的另一实施例中，所述模具由高密度多孔性材料制成，所述通气孔道包括在下模背离凸台的一侧开设的若干个不贯通的通气槽。在本技术的另一实施例中，所述凸台侧面包括与工件待弯折形状匹配的第一弧面，所述抵压部内侧包括与所述第一弧面配合的第二弧面；所述抵压部内侧还包括一竖直部，所述竖直部位于第二弧面下侧，竖直部与第二弧面接合处形成工件开始弯折处的定位卡槽。相较于现有技术，本技术提供的上述热压成型装置和热压成型系统具有如下优点：(1)包括热压机构和支撑机构，支撑机构同时具有热吸功能，本技术提供的设备能够进行热吸和热压操作，保证工件平面部被下模吸附因此不发生形变，提高产品质量。同时采用活动压头进行施压，能够有效防止因热压机构和支撑机构放置不平整导致工件受力不均。(2)本技术还进一步改进了上下模具的结构，下模采用凸模设计，能够有效支撑不参与形变的工件平面部，热压时工件平面部可以被下模吸附，且通过环形加热提高工件待折弯部的温度，从而保证大面积的工件不发生变形，而上模只需施以较小压力即可实现仅工件待弯折部位主要受力发生弯折的效果，因此能够有效减少现有技术中大面积工件被热压容易产生的X形纹、四角凹陷等各种问题。(3)由于凸模上方的工件不参与形变，且工件平面部温度低于待弯折部的温度，能够有效防止成型温度过高导致工件上产生压合模印、麻点问题。(3)由于热压时对工件采用局部加热的设计，工件整体不用全部维持在形变温度，可以有效提高工作效率，并降低加热能耗。附图说明图1是本技术提供的一个实施例中热压成型方法总体流程图。图2是本技术提供的一个实施例提供的热压成型装置的立体结构示意图。图3是图2所示热压成型装置的立体分解示意图。图4是图3中所示模具的分解示意图。图5是图3中所示模具的另一角度分解示意图。图6是图3中所示模具在工件未热压成型时的剖视图。图7是图3中所示模具在工件热压成型时的剖视图。主要元件符号说明热压成型装置100机台10支撑机构20加热台21基座211第二安装板212第二均压板213固定板214通气孔215通气管216第二冷却板217第二加热件22热压机构30活动压头31驱动件32热压台33基板331第一安装板332隔热板333第一冷却板334环形板335连接板336环形加热件337第一均压板338第一加热件34工件200模具300下模310容置槽311凸台312第一弧面3121导向槽313通气孔道314通气槽3141石墨间隙3142安装槽315上模320本体321抵压部322定位卡槽3221型腔323第二弧面3231挡止部324如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本技术。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种热压成型装置，用于对模具及放置于模具内的工件进行热压，其特征在于，包括：/n支撑机构，用于承载模具；/n热压机构，设置于支撑机构上方，用于对模具施压；/n所述热压机构包括热压台、驱动件、第一加热件和活动压头，所述第一加热件嵌设于所述热压台内，所述活动压头一端与所述驱动件的动力输出端连接，另一端与所述热压台活动连接，所述驱动件用于驱动所述热压台朝向所述支撑机构运动以实现对所述模具的热压；/n所述模具底部开设有通气孔道；所述支撑机构上开设有通气孔，所述通气孔一端与所述通气孔道连通，另一端与动力源连通。/n
【技术特征摘要】
1.一种热压成型装置，用于对模具及放置于模具内的工件进行热压，其特征在于，包括：
支撑机构，用于承载模具；
热压机构，设置于支撑机构上方，用于对模具施压；
所述热压机构包括热压台、驱动件、第一加热件和活动压头，所述第一加热件嵌设于所述热压台内，所述活动压头一端与所述驱动件的动力输出端连接，另一端与所述热压台活动连接，所述驱动件用于驱动所述热压台朝向所述支撑机构运动以实现对所述模具的热压；
所述模具底部开设有通气孔道；所述支撑机构上开设有通气孔，所述通气孔一端与所述通气孔道连通，另一端与动力源连通。
2.如权利要求1所述的热压成型装置，其特征在于，所述支撑机构包括加热台和第二加热件，所述加热台用于承载所述模具，所述第二加热件嵌设于所述加热台内，用于对所述模具进行加热。
3.如权利要求1所述的热压成型装置，其特征在于，所述热压台包括环形加热件、环形板，所述环形板可套设于所述模具的外周，所述环形加热件设置于所述环形板内，用于对所述模具的外周进行加热。
4.如权利要求3所述的热压成型装置，其特征在于，所述热压台还包括基板、第一安装板、连接板、第一均压板，所述基板一侧与所述活动压头连接，另一侧与所述第一安装板连接，所述第一加热件嵌设于所述第一安装板内，用于对所述模具进行加热；所述环形板设置于第一安装板下方，所述连接板一端与所述基板连接，另一端与所述环形板连接；所述第一均压板设于环形板和第一安装板之间。
5.如权利要求4所述的热压成...
【专利技术属性】
技术研发人员：张士浤，金文俊，张锴华，
申请(专利权)人：富泰华精密电子郑州有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41
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