一种小口径衬氟球阀球体热流道热合注塑成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种小口径衬氟球阀球体热流道热合注塑成型模具，包括下模座，所述下模座的顶部中心处开设有成型腔，所述下模座的顶部卡接固定有上模座，所述上模座的顶部中心处安装有注塑端头，所述注塑端头的底端设置有与成型腔连通的注塑通道，所述注塑通道的外壁缠绕有电热丝，所述成型腔的外壁套接固定有电热板，所述下模座的底部卡接固定有与电热板接触的卡板，所述卡板上开设有若干个散热孔，所述下模座的底部一侧安装有电流调节模块，所述电流调节模块的一侧安装有时间继电器。本实用新型专利技术结构新颖，构思巧妙，可以提高了成型率，保障了衬氟球体的结合强度，降低了生产成本，减少了压注时间，有效提高了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种小口径衬氟球阀球体热流道热合注塑成型模具
本技术涉及衬氟球阀球体成型
，具体为一种小口径衬氟球阀球体热流道热合注塑成型模具。
技术介绍
衬氟球阀是用带圆形通孔的球体作启闭件，球体随阀杆绕阀体中心线旋转以实现阀门开启和关闭。采用特殊的模压工艺，使密封面致密良好，加之V型PTFE填料组合使阀门达到零泄漏；球体与阀杆铸为一体，杜绝了由于压力变化引起阀杆冲出承压件内的可能性，根本保证使用中的安全性；采用全塑料衬里工艺，耐介质的强腐蚀。传统球阀球体衬氟注塑模具一般包括第一模板和第二模板，第一模板上设置注塑流道和浇注端头，第二模板上设置模具型腔，第一模板与第二模板插接后，热熔后氟材料从注塑流道注入浇注端头，再由浇注端头注入第一模板的型腔中，待冷却后第一模板与第二模板分离，此时第一模板的浇注流道中存在冷却凝固后的注塑残留物，而第二模板分离后得到产品，操作配置此类模具的设备时，需要专门人员将第一模板中的注塑残留物取出再投入粉碎机中粉碎，然后与新料混合加热融化重新投入注塑使用中，或者此类操作中取出塑料残留物的工作由机械手完成，但是这种操作需要配置粉碎机等，而且照看设备所耗费的人工也较大，因此涉及的运行成本较高。因此，设计一种小口径衬氟球阀球体热流道热合注塑成型模具是很有必要的。
技术实现思路
针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本技术提供一种小口径衬氟球阀球体热流道热合注塑成型模具，该成型模具，结构新颖，构思巧妙，可以提高了成型率，保障了衬氟球体的结合强度，降低了生产成本，减少了压注时间，有效提高了生产效率。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种小口径衬氟球阀球体热流道热合注塑成型模具，包括下模座，所述下模座的顶部中心处开设有成型腔，所述下模座的顶部卡接固定有上模座，所述上模座的顶部中心处安装有注塑端头，所述注塑端头的底端设置有与成型腔连通的注塑通道，所述注塑通道的外壁缠绕有电热丝；所述成型腔的外壁套接固定有电热板，所述下模座的底部卡接固定有与电热板接触的卡板，所述卡板上开设有若干个散热孔，所述下模座的底部一侧安装有电流调节模块，所述电流调节模块的一侧安装有时间继电器，所述时间继电器电性连接电流调节模块的输入端，所述电流调节模块的输出端电性连接电热板。优选的，所述注塑通道设置在上模座的内部。优选的，所述下模座的顶部两侧中心处安装有第一定位板，所述上模座的底部两侧中心处安装有第二定位板，所述第一定位板和第二定位板通过定位螺钉连接。优选的，所述上模座底部四周设置有卡座，所述下模座的顶部位于成型腔的四周开设有卡槽，所述卡座卡接固定在卡槽的内部。优选的，所述下模座的底部四个拐角位置处安装有底脚。本技术的有益效果为：1、通过设置的电热丝，在注塑作业过程中，确保注塑通道内部的温度与注塑机主机内部的温度一致，从而确保注塑过程中，注塑通道内的氟材料永远保持熔化状态，确保了注塑取件时注塑通道内部无废料产生，无需粉碎废料作业，降低了生产成本；2、电热板的温度可以随着电流大小调节，当注塑作业时，调高电流，使得成型腔内部的温度迅速升高到额定注塑温度，完成注塑，在保压过程中，通过设置的时间继电器控制电流调节模块逐步调低电流以降低温度，直至关闭电源，完成取件，确保了注塑过程氟橡胶热熔度，不会造成注塑推挤耗能，减少了压注时间，有效提高了生产效率，同时在保压过程中逐步降温，有效确保了氟橡胶冷却过程中的收缩比例，保证了注塑成型效果及结构的精密性，提高了成型率。附图说明附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：图1是本技术整体平面结构示意图；图2是本技术上模座三维结构示意图；图3是本技术下模座俯视平面结构示意图；图中标号：1、下模座；2、第一定位板；3、定位螺钉；4、第二定位板；5、上模座；6、注塑端头；7、注塑通道；8、电热丝；9、时间继电器；10、电流调节模块；11、成型腔；12、电热板；13、散热孔；14、卡板；15、底脚；16、卡座；17、卡槽。具体实施方式下面结合附图1-3对本技术的具体实施方式做进一步详细说明。由图1-3给出，本技术提供如下技术方案：一种小口径衬氟球阀球体热流道热合注塑成型模具，包括下模座1，下模座1的顶部中心处开设有成型腔11，下模座1的顶部卡接固定有上模座5，上模座5的顶部中心处安装有注塑端头6，注塑端头6的底端设置有与成型腔11连通的注塑通道7，注塑通道7的外壁缠绕有电热丝8，将下模座1和上模座5合模后，热熔后氟材料从注塑流道注入成型腔11成型，通过设置的电热丝8，在注塑作业过程中，确保注塑通道7内部的温度与注塑机主机内部的温度一致，从而确保注塑过程中，注塑通道7内的氟材料永远保持熔化状态，确保了注塑取件时注塑通道7内部无废料产生，无需粉碎废料作业，降低了生产成本；成型腔11的外壁套接固定有电热板12，下模座1的底部卡接固定有与电热板12接触的卡板14，卡板14上开设有若干个散热孔13，下模座1的底部一侧安装有电流调节模块10，电流调节模块10的一侧安装有时间继电器9，时间继电器9电性连接电流调节模块10的输入端，电流调节模块10的输出端电性连接电热板12，电热板12的温度可以随着电流大小调节，当注塑作业时，调高电流，使得成型腔11内部的温度迅速升高到额定注塑温度，完成注塑，在保压过程中，通过设置的时间继电器9控制电流调节模块10逐步调低电流以降低温度，直至关闭电源，完成取件，确保了注塑过程氟橡胶热熔度，不会造成注塑推挤耗能，减少了压注时间，有效提高了生产效率，同时在保压过程中逐步降温，有效确保了氟橡胶冷却过程中的收缩比例，保证了注塑成型效果及结构的精密性，提高了成型率。注塑通道7设置在上模座5的内部。下模座1的顶部两侧中心处安装有第一定位板2，上模座5的底部两侧中心处安装有第二定位板4，第一定位板2和第二定位板4通过定位螺钉3连接，便于将上模座5卡在下模座1的顶部。上模座5底部四周设置有卡座16，下模座1的顶部位于成型腔11的四周开设有卡槽17，卡座16卡接固定在卡槽17的内部，便于下模座1和上模座5的精确对位。下模座1的底部四个拐角位置处安装有底脚15。本技术使用时，通过设置的电热丝8，在注塑作业过程中，确保注塑通道7内部的温度与注塑机主机内部的温度一致，从而确保注塑过程中，注塑通道7内的氟材料永远保持熔化状态，确保了注塑取件时注塑通道7内部无废料产生，无需粉碎废料作业，降低了生产成本；电热板12的温度可以随着电流大小调节，当注塑作业时，调高电流，使得成型腔11内部的温度迅速升高到额定注塑温度，完成注塑，在保压过程中，通过设置的时间继电器9控制电流调节模块10逐步调低电流以降低温度，直至关闭电源，完成取件，确保了注塑过程氟橡胶热熔度，不会造成注塑推挤耗能，减少了压注时间，有本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种小口径衬氟球阀球体热流道热合注塑成型模具，包括下模座(1)，其特征在于：所述下模座(1)的顶部中心处开设有成型腔(11)，所述下模座(1)的顶部卡接固定有上模座(5)，所述上模座(5)的顶部中心处安装有注塑端头(6)，所述注塑端头(6)的底端设置有与成型腔(11)连通的注塑通道(7)，所述注塑通道(7)的外壁缠绕有电热丝(8)；/n所述成型腔(11)的外壁套接固定有电热板(12)，所述下模座(1)的底部卡接固定有与电热板(12)接触的卡板(14)，所述卡板(14)上开设有若干个散热孔(13)，所述下模座(1)的底部一侧安装有电流调节模块(10)，所述电流调节模块(10)的一侧安装有时间继电器(9)，所述时间继电器(9)电性连接电流调节模块(10)的输入端，所述电流调节模块(10)的输出端电性连接电热板(12)。/n

【技术特征摘要】
1.一种小口径衬氟球阀球体热流道热合注塑成型模具，包括下模座(1)，其特征在于：所述下模座(1)的顶部中心处开设有成型腔(11)，所述下模座(1)的顶部卡接固定有上模座(5)，所述上模座(5)的顶部中心处安装有注塑端头(6)，所述注塑端头(6)的底端设置有与成型腔(11)连通的注塑通道(7)，所述注塑通道(7)的外壁缠绕有电热丝(8)；
所述成型腔(11)的外壁套接固定有电热板(12)，所述下模座(1)的底部卡接固定有与电热板(12)接触的卡板(14)，所述卡板(14)上开设有若干个散热孔(13)，所述下模座(1)的底部一侧安装有电流调节模块(10)，所述电流调节模块(10)的一侧安装有时间继电器(9)，所述时间继电器(9)电性连接电流调节模块(10)的输入端，所述电流调节模块(10)的输出端电性连接电热板(12)。


2.根据权利要求1所述的一种小口径衬...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏智，季春琴，夏义，李继银，徐长潮，孟翠英，夏其亭，
申请(专利权)人：智鹏自控阀门有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33