一种薄片注塑件自动切胶口模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种薄片注塑件自动切胶口模具，包括下模和上模，所述上模位于所述下模的正上方，所述下模内部的上方开设有成型空腔，上模的内部开设有安装空腔，所述安装空腔内部一侧的底端设置有轴承，所述安装空腔内部的一侧通过所述轴承活动安装有螺纹转轴，所述螺纹转轴上螺纹套接安装有内螺纹套，所述安装空腔内部的另一侧固定安装有限位杆，所述限位杆上活动套接安装有限位滑套，所述内螺纹套与所述限位滑套之间固定安装有活动板，所述活动板底部的两端均设置有安装座，所述活动板底部的两端分别通过两个所述安装座固定安装有切刀。本实用新型专利技术通过设置一系列的结构使得本装置具有便于快速切胶口的特点。

【技术实现步骤摘要】
一种薄片注塑件自动切胶口模具
本技术属于塑料件生产
，具体涉及一种薄片注塑件自动切胶口模具。
技术介绍
塑料是以单体为原料，通过加聚或缩聚反应聚合而成的高分子化合物，其抗形变能力中等，介于纤维和橡胶之间，由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成。现有的塑料件在生产过程中，根据其形状选择模具进行注塑生产，为了确保注塑材料完全填充注塑模具内的型腔，由注塑模具上的进胶口注射的注塑材料往往略多于型腔的实际体积，造成部分注塑材料会堆积于型腔与进胶口的交界处，必须再借助人工配合切刀将产品从浇口处于废料切离，始可确实地制出可提供使用的产品，故于此部分制程中，如采用人工操作，产品品质受人的因素影响较大，稳定性不高，劳动强度大，生产效率低，具有成本高及生产周期长等不足，且现有的在进行注塑时，多为单孔注塑，注塑的效果差，速度慢，因此，为了解决这一系列问题我们提出了一种薄片注塑件自动切胶口模具解决问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种薄片注塑件自动切胶口模具，以解决上述
技术介绍
中提出现有的塑料件在生产过程中，根据其形状选择模具进行注塑生产，为了确保注塑材料完全填充注塑模具内的型腔，由注塑模具上的进胶口注射的注塑材料往往略多于型腔的实际体积，造成部分注塑材料会堆积于型腔与进胶口的交界处，必须再借助人工配合切刀将产品从浇口处于废料切离，始可确实地制出可提供使用的产品，故于此部分制程中，如采用人工操作，产品品质受人的因素影响较大，稳定性不高，劳动强度大，生产效率低，具有成本高及生产周期长等不足，且现有的在进行注塑时，多为单孔注塑，注塑的效果差，速度慢的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种薄片注塑件自动切胶口模具，包括下模和上模，所述上模位于所述下模的正上方，所述下模内部的上方开设有成型空腔，上模的内部开设有安装空腔，所述安装空腔内部一侧的底端设置有轴承，所述安装空腔内部的一侧通过所述轴承活动安装有螺纹转轴，所述螺纹转轴上螺纹套接安装有内螺纹套，所述安装空腔内部的另一侧固定安装有限位杆，所述限位杆上活动套接安装有限位滑套，所述内螺纹套与所述限位滑套之间固定安装有活动板，所述活动板底部的两端均设置有安装座，所述活动板底部的两端分别通过两个所述安装座固定安装有切刀。优选的，所述成型空腔一侧的侧壁上开设有第一注塑孔，所述第一注塑孔的一端设置有第一注塑管连接头，所述成型空腔另一侧的侧壁上开设有第二注塑孔，所述第二注塑孔的一端设置有第二注塑管连接头。优选的，所述上模顶部的一端固定安装有减速电机，所述螺纹转轴的顶端与所述减速电机的输出端固定连接。优选的，所述上模的底部开设有两个开口，两个所述开口分别位于两个所述切刀的正下方。优选的，所述内螺纹套与所述活动板之间通过焊接固定，所述限位滑套与所述活动板之间通过焊接固定。优选的，所述成型空腔为顶部开口结构，且两个所述切刀分别位于所述成型空腔的两侧。与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术通过第一注塑管连接头和第二注塑管连接头可分别连接两个注塑管，再分别通过第一注塑孔和第二注塑孔向成型空腔内部注入物料，使得本装置在对物料进行注塑时耗时段，效率高，当物料注塑后，部分注塑材料堆积于成型空腔与注塑孔的交界处时，通过控制减速电机，使得减速电机带动螺纹转轴转动，螺纹转轴在转动时，带动内螺纹套活动，且内螺纹套通过活动板与限位滑套固定连接，从而使得内螺纹套不会随着螺纹转轴的转动而转动，只能通过螺纹的作用在螺纹转轴上上下移动，进而带动活动板上下移动，从而使得两个切刀穿过开口进入成型空腔内部的两侧对注塑件两侧的浇口处进行切割，使得在切割时稳定性强，生产效率高。附图说明图1是本技术的整体的结构示意图；图2是本技术图1中A处的放大图；图3是本技术的内螺纹套的立体图。图中：1、下模；2、第一注塑管连接头；3、第一注塑孔；4、限位杆；5、限位滑套；6、上模；7、活动板；8、安装空腔；9、切刀；10、安装座；11、减速电机；12、内螺纹套；13、螺纹转轴；14、轴承；15、第二注塑管连接头；16、第二注塑孔；17、成型空腔；18、开口。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-3所示，本技术实施例提供一种薄片注塑件自动切胶口模具技术方案，包括下模1和上模6，上模6位于下模1的正上方，下模1内部的上方开设有成型空腔17，上模6的内部开设有安装空腔8，安装空腔8内部一侧的底端设置有轴承14，安装空腔8内部的一侧通过轴承14活动安装有螺纹转轴13，螺纹转轴13上螺纹套接安装有内螺纹套12，安装空腔8内部的另一侧固定安装有限位杆4，限位杆4上活动套接安装有限位滑套5，内螺纹套12与限位滑套5之间固定安装有活动板7，活动板7底部的两端均设置有安装座10，活动板7底部的两端分别通过两个安装座10固定安装有切刀9。优选的，成型空腔17一侧的侧壁上开设有第一注塑孔3，第一注塑孔3的一端设置有第一注塑管连接头2，成型空腔17另一侧的侧壁上开设有第二注塑孔16，第二注塑孔16的一端设置有第二注塑管连接头15，通过第一注塑管连接头2和第二注塑管连接头15可分别连接两个注塑管，再分别通过第一注塑孔3和第二注塑孔16向成型空腔17内部注入物料，使得本装置在对物料进行注塑时耗时短，效率高。在本实施例中，上模6顶部的一端固定安装有减速电机11，螺纹转轴13的顶端与减速电机11的输出端固定连接，减速电机11为现有的电器元件，可根据实际使用需求对其进行选型安装使用。上模6的底部开设有两个开口18，两个开口18分别位于两个切刀9的正下方，便于切刀9进入成型空腔17的内部。在本实施例中，内螺纹套12与活动板7之间通过焊接固定，限位滑套5与活动板7之间通过焊接固定，使得本装置在使用时稳定性高。成型空腔17为顶部开口结构，且两个切刀9分别位于成型空腔17的两侧，便于对注塑件与两个注塑孔连接的注塑材料进行切割分离。工作原理：使用前，先检查本装置各个结构的安全性，其中减速电机11为现有的电器元件，可根据实际使用需求对其进行选型安装使用，再通过第一注塑管连接头2和第二注塑管连接头15可分别连接两个注塑管，再分别通过第一注塑孔3和第二注塑孔16向成型空腔17内部注入物料，使得本装置在对物料进行注塑时耗时短，效率高，当物料注塑后，部分注塑材料堆积于成型空腔17与注塑孔的交界处时，通过控制减速电机11，使得减速电机11带动螺纹转轴13转动，螺纹转轴13在转动时，带动内螺纹套12活动，且内螺纹套12通过活动板7与限位滑套5固定连接，从而使得内螺纹套12不会随着螺纹转轴13的转动而转动，只能通过螺本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种薄片注塑件自动切胶口模具，包括下模(1)和上模(6)，其特征在于：所述上模(6)位于所述下模(1)的正上方，所述下模(1)内部的上方开设有成型空腔(17)，上模(6)的内部开设有安装空腔(8)，所述安装空腔(8)内部一侧的底端设置有轴承(14)，所述安装空腔(8)内部的一侧通过所述轴承(14)活动安装有螺纹转轴(13)，所述螺纹转轴(13)上螺纹套接安装有内螺纹套(12)，所述安装空腔(8)内部的另一侧固定安装有限位杆(4)，所述限位杆(4)上活动套接安装有限位滑套(5)，所述内螺纹套(12)与所述限位滑套(5)之间固定安装有活动板(7)，所述活动板(7)底部的两端均设置有安装座(10)，所述活动板(7)底部的两端分别通过两个所述安装座(10)固定安装有切刀(9)。/n

【技术特征摘要】
1.一种薄片注塑件自动切胶口模具，包括下模(1)和上模(6)，其特征在于：所述上模(6)位于所述下模(1)的正上方，所述下模(1)内部的上方开设有成型空腔(17)，上模(6)的内部开设有安装空腔(8)，所述安装空腔(8)内部一侧的底端设置有轴承(14)，所述安装空腔(8)内部的一侧通过所述轴承(14)活动安装有螺纹转轴(13)，所述螺纹转轴(13)上螺纹套接安装有内螺纹套(12)，所述安装空腔(8)内部的另一侧固定安装有限位杆(4)，所述限位杆(4)上活动套接安装有限位滑套(5)，所述内螺纹套(12)与所述限位滑套(5)之间固定安装有活动板(7)，所述活动板(7)底部的两端均设置有安装座(10)，所述活动板(7)底部的两端分别通过两个所述安装座(10)固定安装有切刀(9)。


2.根据权利要求1所述的一种薄片注塑件自动切胶口模具，其特征在于：所述成型空腔(17)一侧的侧壁上开设有第一注塑孔(3)，所述第一注塑孔(3)的一端设置有第一注塑管连接头(2)，所述成型...

【专利技术属性】
技术研发人员：付勇，郑国能，吴坤，
申请(专利权)人：马斯特科技武汉有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42