一种高速铁路客车弧形门粘接工装制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高速铁路客车弧形门粘接工装，包括下模组件和上模组件，下模组件包括顶部开口的矩形结构下模壳，在下模壳的内部设置有下模框架，下模框架顶部形成凸出下模壳的弧形面结构；上模组件包括顶部开口的矩形结构上模壳，在上模壳的内部设置有上模框架，上模框架顶部形成凹入上模壳的弧形面结构；待加工弧形车门门板放置在下模组件的下模框架顶部，上模组件倒置后扣在下模组件上；本实用新型专利技术便于对弧形车门门板进行夹持固定，便于压力机对弧形车门门板进行施压，保证弧形车门门板所受压力均匀，提高弧形车门门板的粘接质量，缩短弧形车门门板中的胶黏剂压力固化时间，同时方便弧形车门门板在压力机工作台上的上料和下料过程。

【技术实现步骤摘要】
一种高速铁路客车弧形门粘接工装
本技术涉及一种用于高速铁路客车弧形门的粘接工装，属于轨道车辆加工制造设备

技术介绍
随着高速铁路客车的快速发展，用户对高速铁路客车内部美观及空间要求日益提高，铁路客车内装结构多采用弧形结构，其中包括弧形车门门板，弧形车门门板在制造过程中，需要粘接，粘接过程需对弧形车门门板施加压力并保持一定的时间，便于弧形车门门板内部的胶黏剂固化，但是目前利用压力机对弧形车门门板进行施加压力，在弧形车门门板放入压力机工作台之前，对弧形车门门板进行夹持固定存在一定问题，导致弧形车门门板中的胶黏剂压力固化的时间长，而且弧形车门门板在压力机工作台上的上料和下料过程非常不方便。
技术实现思路
为解决现有技术的不足，本技术提供一种高速铁路客车弧形门粘接工装，便于对弧形车门门板进行夹持固定，便于压力机对弧形车门门板进行施压，保证弧形车门门板所受压力均匀，提高弧形车门门板的粘接质量，缩短弧形车门门板中的胶黏剂压力固化时间，同时方便弧形车门门板在压力机工作台上的上料和下料过程，提高工作效率。本技术所采用的技术方案为：一种高速铁路客车弧形门粘接工装，包括下模组件和上模组件，所述下模组件包括顶部开口的矩形结构下模壳，在下模壳的内部设置有下模框架，所述下模框架由多个下模纵骨架和多个下模横骨架组合拼接构成，且多个下模纵骨架和多个下模横骨架组合拼接构成的下模框架顶部形成凸出下模壳的弧形面结构；在所述下模壳的外侧面设置有多个定位块；所述上模组件包括顶部开口的矩形结构上模壳，在上模壳的内部设置有上模框架，所述上模框架由多个上模纵骨架和多个上模横骨架组合拼接构成，且多个上模纵骨架和多个上模横骨架组合拼接构成的上模框架顶部形成凹入上模壳的弧形面结构；待加工弧形车门门板放置在下模组件的下模框架顶部，上模组件倒置后扣在下模组件上，待加工弧形车门门板的两个板面分别与下模框架顶部和上模框架顶部紧密贴合，所述上模组件通过下模组件下模壳外侧面设置的多个定位块定位。作为本技术的进一步优选，下模壳每个边沿的外侧面均设置有至少一个定位块。作为本技术的进一步优选，所述的下模壳的两端分别设置有吊耳，所述的上模壳的两端分别设置有吊耳。作为本技术的进一步优选，所述的下模框架顶部设置有下模蒙皮，所述的上模框架顶部设置有上模蒙皮。作为本技术的进一步优选，所述的下模框架中相邻两个下模纵骨架之间的间距是180mm，相邻两个下模横骨架之间的间距是50mm；所述的上模框架中相邻两个上模纵骨架之间的间距是180mm，相邻两个上模横骨架之间的间距是50mm。本技术的有益效果在于：便于对弧形车门门板进行夹持固定，便于压力机对弧形车门门板进行施压，保证弧形车门门板所受压力均匀，提高弧形车门门板的粘接质量，缩短弧形车门门板中的胶黏剂压力固化时间，同时方便弧形车门门板在压力机工作台上的上料和下料过程，提高工作效率。附图说明图1为本技术下模组件的立体结构示意图；图2为本技术上模组件的立体结构示意图；图3为本技术下模组件的侧视结构示意图；图4为本技术上模组件的侧视结构示意图；图中主要附图标记含义如下：1-下模壳，2-上模壳，3-定位块，4-吊耳，11-下模纵骨架，12-下模横骨架，13-下模蒙皮，21-上模纵骨架，22-上模横骨架，23-上模蒙皮。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术做具体的介绍。如图1-4所示：本实施例是一种高速铁路客车弧形门粘接工装，包括下模组件和上模组件，下模组件包括顶部开口的矩形结构下模壳1，在下模壳1的内部设置有下模框架，下模框架由多个下模纵骨架11和多个下模横骨架12组合拼接构成，且多个下模纵骨架11和多个下模横骨架12组合拼接构成的下模框架顶部形成凸出下模壳1的弧形面结构；在下模壳1的外侧面设置有多个定位块3；上模组件包括顶部开口的矩形结构上模壳2，在上模壳2的内部设置有上模框架，上模框架由多个上模纵骨架21和多个上模横骨架22组合拼接构成，且多个上模纵骨架21和多个上模横骨架22组合拼接构成的上模框架顶部形成凹入上模壳2的弧形面结构；待加工弧形车门门板放置在下模组件的下模框架顶部，上模组件倒置后扣在下模组件上，待加工弧形车门门板的两个板面分别与下模框架顶部和上模框架顶部紧密贴合，上模组件通过下模组件下模壳1外侧面设置的多个定位块3定位。本实施例中，下模壳1每个边沿的外侧面均设置有两个定位块3，在实际应用时，下模壳1每个边沿的外侧面均设置有至少一个定位块3，用以限制上模组件的位置，使上模组件与下模组件四周对齐。本实施例在下模壳1的两端分别设置有吊耳4，在上模壳2的两端分别设置有吊耳4；方便在上料和下料过程中搬运上模组件和下模组件。本实施例在下模框架顶部设置有下模蒙皮13，在上模框架顶部设置有上模蒙皮23；本实施例的附图1和2为了更好的显示下模框架和上模框架的组合拼接结构，因此将下模蒙皮13和上模蒙皮23以透明的方式体现，在实际应用时，下模蒙皮13和上模蒙皮23均采用铝材料制成，并固定覆盖在下模框架和上模框架的顶部。本实施例的下模框架中相邻两个下模纵骨架11之间的间距是180mm，相邻两个下模横骨架12之间的间距是50mm；上模框架中相邻两个上模纵骨架21之间的间距是180mm，相邻两个上模横骨架22之间的间距是50mm；在实际应用时，下模横骨架12的顶部高于下模纵骨架11的顶部，下模横骨架12的顶部为凸起的弧形结构，多个下模横骨架12的顶部形成凸出下模壳1的弧形面结构，并在多个下模横骨架12的顶部覆盖下模蒙皮13；同理，上模横骨架22的顶部高于上模纵骨架21的顶部，上模横骨架22的顶部为凹陷的弧形结构，多个上模横骨架22的顶部形成凹入上模壳2的弧形面结构，并在多个上模横骨架22的顶部覆盖上模蒙皮23。本实施例的工作过程如下：首先将待加工弧形车门门板放置在下模组件的下模框架顶部，然后上模组件倒置后扣在下模组件上，上模组件通过下模组件下模壳外侧面设置的多个定位块定位，使上模组件与下模组件四周对齐，待加工弧形车门门板的两个板面分别与下模框架顶部和上模框架顶部紧密贴合，最后整体放在压力机工作台上，压力机对其进行施加压力，完成弧形车门门板粘接胶黏剂压力固化过程。本技术便于对弧形车门门板进行夹持固定，便于压力机对弧形车门门板进行施压，保证弧形车门门板所受压力均匀，提高弧形车门门板的粘接质量，缩短弧形车门门板中的胶黏剂压力固化时间，同时方便弧形车门门板在压力机工作台上的上料和下料过程，提高工作效率。以上所述仅是本技术专利的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术专利原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术专利的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高速铁路客车弧形门粘接工装，其特征在于：包括下模组件和上模组件，所述下模组件包括顶部开口的矩形结构下模壳，在下模壳的内部设置有下模框架，所述下模框架由多个下模纵骨架和多个下模横骨架组合拼接构成，且多个下模纵骨架和多个下模横骨架组合拼接构成的下模框架顶部形成凸出下模壳的弧形面结构；在所述下模壳的外侧面设置有多个定位块；所述上模组件包括顶部开口的矩形结构上模壳，在上模壳的内部设置有上模框架，所述上模框架由多个上模纵骨架和多个上模横骨架组合拼接构成，且多个上模纵骨架和多个上模横骨架组合拼接构成的上模框架顶部形成凹入上模壳的弧形面结构；待加工弧形车门门板放置在下模组件的下模框架顶部，上模组件倒置后扣在下模组件上，待加工弧形车门门板的两个板面分别与下模框架顶部和上模框架顶部紧密贴合，所述上模组件通过下模组件下模壳外侧面设置的多个定位块定位。/n

【技术特征摘要】
1.一种高速铁路客车弧形门粘接工装，其特征在于：包括下模组件和上模组件，所述下模组件包括顶部开口的矩形结构下模壳，在下模壳的内部设置有下模框架，所述下模框架由多个下模纵骨架和多个下模横骨架组合拼接构成，且多个下模纵骨架和多个下模横骨架组合拼接构成的下模框架顶部形成凸出下模壳的弧形面结构；在所述下模壳的外侧面设置有多个定位块；所述上模组件包括顶部开口的矩形结构上模壳，在上模壳的内部设置有上模框架，所述上模框架由多个上模纵骨架和多个上模横骨架组合拼接构成，且多个上模纵骨架和多个上模横骨架组合拼接构成的上模框架顶部形成凹入上模壳的弧形面结构；待加工弧形车门门板放置在下模组件的下模框架顶部，上模组件倒置后扣在下模组件上，待加工弧形车门门板的两个板面分别与下模框架顶部和上模框架顶部紧密贴合，所述上模组件通过下模组件下模壳外侧面设置的多个定位块定位...

【专利技术属性】
技术研发人员：杜健，李斌斌，庄杰，马晓红，李船军，
申请(专利权)人：南京浦镇科技实业有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32