一种碳纤维衬管的成型装置及方法制造方法及图纸

本发明专利技术提供一种碳纤维衬管的成型装置及方法。成型装置包括：上模组件、下模组件和顶出组件；上模组件包括上型芯，上模组件上下活动设置在下模组件上，下模组件包括成型块、设置在成型块内的下型芯和套设在成型块外的外模块；成型块内设置有成型腔，上型芯中间开设有与下型芯相适配的第一通孔，当成型装置上下合模时，下型芯插入第一通孔内，且衬管成品的形状由成型腔与上型芯的外轮廓共同限定出；成型块底部设置有用于将成型块从外模块内顶出的顶出组件。成型方法使用了上述成型装置。通过本发明专利技术压制碳纤维衬管具有壁厚均匀，同轴度好的特点。

【技术实现步骤摘要】
一种碳纤维衬管的成型装置及方法
本专利技术涉及衬管成型
，具体涉及一种碳纤维衬管的成型装置及方法。
技术介绍
具有高长径比、薄壁的台阶型衬管类零件的加工不适合用布带缠绕热压成型，因此必须采用油压机模压成型。现有技术中，这类的衬管主要利用单向油压机进行压制成型，主要方法为：工艺上先将零件的壁厚增厚且增加至同一厚度，消除壁厚不均引起的冷却收缩不均；然后将碳纤维材料置于型腔中，型芯从上而下穿过材料，将材料挤入型腔与型芯的空隙中热压成型；最后采用机械加工将其加工至例如图1中零件的形状。然而，现有技术的成型方法中，由于型芯芯杆过长，采用上下压制方法，在压制过程中由于材料在型腔内分布不均且流动方向各异，极易导致芯杆发生弯曲变形，导致型芯上下不同轴，最终导致产品壁厚不均。
技术实现思路
为了解决上述问题，本专利技术提供一种碳纤维衬管的成型装置及方法，克服现有技术中对具有高长径比、薄壁的台阶型衬管类零件压制后出现弯曲变形、型芯上下不同轴，产品壁厚不均的问题。本专利技术解决上述问题的技术方案是：一种碳纤维本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种碳纤维衬管的成型装置，其特征在于，包括：上模组件、下模组件和顶出组件；/n所述上模组件包括上型芯，所述上模组件上下活动设置在所述下模组件上，所述下模组件包括成型块、设置在所述成型块内的下型芯和套设在所述成型块外的外模块；/n所述成型块内设置有成型腔，所述上型芯中间开设有与所述下型芯相适配的第一通孔，当成型装置上下合模时，所述下型芯插入所述第一通孔内，且衬管成品的形状由所述成型腔与所述上型芯的外轮廓共同限定出；/n所述顶出组件设置在所述成型块底部，用于将所述成型块从所述外模块内顶出。/n

【技术特征摘要】
1.一种碳纤维衬管的成型装置，其特征在于，包括：上模组件、下模组件和顶出组件；
所述上模组件包括上型芯，所述上模组件上下活动设置在所述下模组件上，所述下模组件包括成型块、设置在所述成型块内的下型芯和套设在所述成型块外的外模块；
所述成型块内设置有成型腔，所述上型芯中间开设有与所述下型芯相适配的第一通孔，当成型装置上下合模时，所述下型芯插入所述第一通孔内，且衬管成品的形状由所述成型腔与所述上型芯的外轮廓共同限定出；
所述顶出组件设置在所述成型块底部，用于将所述成型块从所述外模块内顶出。


2.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，
所述上模组件包括上模板和上固定板；所述上模板与上固定板之间设置有垫板，所述上固定板上设置有朝向下模组件的上型芯和导柱；所述上模板、上固定板以及垫板相互之间通过紧固件连接构成整体结构；
所述下型芯组件还包括调整垫和压圈、下固定板和下模板；所述压圈、调整垫、外模块、下固定板和下模板依次通过紧固件连接构成整体结构；所述压圈底部设置有与所述成型块顶部的凹槽相抵的环形凸台；所述下型芯安装在所述下固定板上，所述下型芯朝所述上模组件向上设置；
所述上型芯上部与所述成型块环形凸台的内孔间隙配合，所述环形凸台的外柱面与所述凹槽间隙配合；所述压圈和所述外模块上开设有相互连通的第二通孔，所述导柱上下活动安装在所述第二通孔内。


3.根据权利要求2所述的成型装置，其特征在于，所述下固定板上还固定设置有限位销，所述成型块底部设置有与所述导柱销相配合的限位孔。


4.根据权利要求2所述的成型装置，其特征在于，所述成型块的外壁上设置有便于其移动的手柄。


5.根据权利要求2所述的成型装置，其特征在于，所述顶出组件包括固定在下模板底部的支撑框，...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘平，王海云，王敏，李文平，丁洵，王敏辉，陈科竞，曾立，
申请(专利权)人：江南工业集团有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43