本实用新型专利技术属于非高炉熔融还原炼铁工艺煤气一次净化系统技术领域，为一种煤气系统用密封高温灰卸灰装置，包括卸灰缓冲系统、前置料位监测系统、后置料位监测系统、压力监测元件、氮气密封系统、冷却系统。本实用新型专利技术，设置前置料位监测系统，对上部煤气设备内料位进行监控；设置后置料位监测系统，对密封中间仓料位进行监控；设置氮气密封系统和压力监测元件，保证系统密封性；通过卸灰阀组逻辑控制，保证煤气“0”泄漏。设置温度监测系统，对密封中间仓内灰温进行判断。设置冷却系统，加快收集灰快速降温。本实用新型专利技术不仅可以在卸载高温灰的同时保证煤气系统的密封性，同时可以冷却高温灰。
【技术实现步骤摘要】
一种煤气系统用密封高温灰卸灰装置
本技术属于非高炉炼铁工艺煤气一次净化系统
，具体涉及一种煤气系统用密封高温灰卸灰装置。
技术介绍
目前，全球只有一条熔融还原炼铁生产线。在熔融还原炼铁生产工艺运行过程中，会生成SRV炉煤气，SRV炉煤气中含有12-24％CO，煤气温度最高达1650℃，且含尘量>50g/Nm3，压力80kPa，为利用此SRV炉煤气，我们通过煤气一次净化系统(包括汽化烟道系统、沉降室系统、旋风除尘系统、余热锅炉系统和煤气洗涤系统)对高温高尘煤气进行了降温净化处理，各系统下方所收集的积灰的温度平均都在400-600℃。如此高温度的灰，目前在国内无法进行直接处理，现行处理办法只能将高温灰卸到地面上，等灰温冷自然冷却，然后靠人工装车进行处理。在目前工程运行过程中，沉降室系统、旋风除尘系统、余热锅炉系统底部都是考虑了耐卸灰阀直排积灰的措施，只考虑了系统底部灰斗料位监测一道安全保护措施。原有卸灰系统存在以下缺点；1、在实际操作中，由于系统煤气是正压，一旦料位监测不准或者工作人员操作不当，很容易造成系统煤气泄漏，形成安全隐患。同时，由于卸灰阀开关需要一定时间，当卸灰时机选择不当，当监测到低料位信号时，再发出关闭卸灰阀信号，料位如果降的太快，阀门来不及关闭，就容易导致煤气泄漏，也形成安全隐患。2、目前的卸灰方式是直接将高温灰卸到地面，等到灰自然冷却，再人工进行处理，这种操作方式既增加了时间成本，也增加了昂贵的人工费用，同时也在人工装车的时候造成扬尘的污染，也危害操作工人的身体健康。
技术实现思路
为解决上述
技术介绍
中产生的问题，本技术提供了一种煤气系统用密封高温灰卸灰装置，具有煤气“0”泄漏、多重安全、密封保障措施的特点。能够实现装置运行过程中云监控、全自动“一键操作”卸灰、并具有冷却灰作用的特点的解决方案。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种煤气系统用密封高温灰卸灰装置，包括卸灰缓冲系统、前置料位监测系统、后置料位监测系统、压力监测元件、氮气密封系统、冷却系统。前置高料位开关和前置低料位开关均置于上方设备(沉降室、旋风除尘、余热锅炉)灰斗上且保持一定竖向间距，通过对上方设备灰斗的料位进行监控，形成第一道煤气密封保障措施；上方设备(沉降室、旋风除尘、余热锅炉)灰斗出口依次串联卸灰阀、密封中间仓、卸灰阀，后置高料位开关和后置低料位开关均置于密封中间仓上且保持一定竖向间距；通过后置料位监测系统对密封中间仓料位进行监控，形成第二道煤气密封保障措施，通过氮气密封系统和压力监测元件，使密封中间仓内氮气气压始终高于煤气压力≥5kPa，形成第三道煤气密封保障措施；并且在氮气管路上通过设置止回阀，防止煤气回流，也提供了一种密封保障措施；通过卸灰阀组逻辑控制，确保两个卸灰阀始终不能同时开启，形成第四道煤气密封保障措施；通过温度监测系统，对密封中间仓仓内灰温进行判断，确定灰仓内灰的冷却程度，既可为准确的卸灰时机选择提供辅助判断参数，也可间接反映灰仓内料位情况。冷却系统可将高温灰冷却至合适温度，以便后续采用设备自动转运，推荐采用以密封中间仓外壳为冷却系统的自然冷却方式，也可采用置于密封中间仓外壳上的强制风冷系统或强制水冷系统。该技术费方案中所有动作部件的动作全部由计算机根据各监测参数数值自动判断，并执行动作，达到实现装置运行过程中云监控、全自动“一键操作”卸灰、并具冷却灰的功能。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1、设置四道煤气密封保障措施，杜绝了卸灰过程中的煤气泄露，并通过设置压力、料位、温度传感器，全自动“一键操作”卸灰；2、通过冷却系统将高温灰冷却至合适温度，以便后续采用设备自动转运。附图说明附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：图1为本技术装置正视结构剖面示意图；图中：1-前置高料位开关；2-前置低料位开关；3-前置温度传感器；4-卸灰阀；5-氮封口；6-止回阀；7-外部氮气源；8-耐高温材料；9-导灰管；10-强制冷却系统；11-压力监测元件；12-密封中间仓；13-后置温度传感器；14-后置高料位开关；15-后置低料位开关；具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例1请参阅图1，本技术提供以下技术方案：一种煤气系统用密封高温灰卸灰装置，包括卸灰缓冲系统、前置料位监测系统、后置料位监测系统、压力监测元件、氮气密封系统、冷却系统。卸灰缓冲系统包括卸灰阀4、密封中间仓12；前置料位监测系统包括前置高料位开关1、前置低料位开关2；压力监测元件11；氮气密封系统包括氮封口5、止回阀6、外部氮气源7；冷却系统10。其特征在于：卸灰缓冲系统由两只卸灰阀和密封中间仓组成，其中上部卸灰阀用以连接上方设备灰斗和密封中间仓进灰口、下部卸灰阀与密封中间仓卸灰口相连接；前置料位监测系统包括前置高料位开关和前置低料位开关，前置高料位开关和前置低料位开关均置于上方设备灰斗上且保持一定竖向间距；后置料位监测系统包括后置高料位开关和后置低料位开关，后置高料位开关和后置低料位开关均置于密封中间仓上且保持一定竖向间距；氮气密封系统布置于密封中间仓上部的若干氮封口、止回阀和氮气源，止回阀通过管道与氮封口相连，氮气源压力高于上方设备灰斗中煤气压力，经氮封口进入密封中间仓的氮气在密封中间仓内部形成高压氮气密封层；压力监测元件置于密封中间仓上部，并深入高压氮气密封层。所有系统监测信号进入计算机。计算机内模拟设备运行画面，根据各监测参数，各动作执行器自动执行操作。本技术的工作原理及使用流程：本技术，正常工作状态下，卸灰阀组4均处于关闭状态，密封中间仓12内也充满氮气，且通过氮气密封系统，使密封中间仓内氮气压力始终高于煤气系统压力至少5kPa。当前置高料位开关1接收到高料位信号后，由程序自动控制控制密封中间仓上方第一道卸灰阀4开启。当前置低料位开关2收到低料位信号后，由程序自动控制控制第一道卸灰阀4关闭。当密封中间仓12中后置高料位开关收到高料位信号后，密封中间仓内12下方卸灰阀4由程序自动控制密封中间仓内12下方卸灰阀4开启。当后置低料位开关15收到低料位信号后，由程序自动控制控制密封中间仓内12下方卸灰阀4关闭。冷却系统10在集灰的同时，可加快降低灰温。温度监测参数对系统判断自动卸灰时机提供修正反馈。最后应说明的是：以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种煤气系统用密封高温灰卸灰装置，其特征在于：包括卸灰缓冲系统、前置料位监测系统、后置料位监测系统、压力监测元件、氮气密封系统、冷却系统；卸灰缓冲系统由两只卸灰阀和密封中间仓组成，其中上部卸灰阀用以连接上方设备灰斗和密封中间仓进灰口、下部卸灰阀与密封中间仓卸灰口相连接；前置料位监测系统包括前置高料位开关和前置低料位开关，前置高料位开关和前置低料位开关均置于上方设备灰斗上且保持一定竖向间距；后置料位监测系统包括后置高料位开关和后置低料位开关，后置高料位开关和后置低料位开关均置于密封中间仓上且保持一定竖向间距；氮气密封系统包括布置于密封中间仓上部的若干氮封口、止回阀和氮气源，止回阀通过管道与氮封口相连，氮气源压力高于上方设备灰斗中煤气压力，经氮封口进入密封中间仓的氮气在密封中间仓内部形成高压氮气密封层；压力监测元件置于密封中间仓上部，并深入高压氮气密封层。/n
【技术特征摘要】
1.一种煤气系统用密封高温灰卸灰装置，其特征在于：包括卸灰缓冲系统、前置料位监测系统、后置料位监测系统、压力监测元件、氮气密封系统、冷却系统；卸灰缓冲系统由两只卸灰阀和密封中间仓组成，其中上部卸灰阀用以连接上方设备灰斗和密封中间仓进灰口、下部卸灰阀与密封中间仓卸灰口相连接；前置料位监测系统包括前置高料位开关和前置低料位开关，前置高料位开关和前置低料位开关均置于上方设备灰斗上且保持一定竖向间距；后置料位监测系统包括后置高料位开关和后置低料位开关，后置高料位开关和后置低料位开关均置于密封中间仓上且保持一定竖向间距；氮气密封系统包括布置于密封中间仓上部的若干氮封口、止回阀和氮气源，止回阀通过管道与氮封口相连，氮气源压力高于上方设备灰斗中煤气压力，经氮封口进入密封中间仓的氮气在密封中间仓内部形成高压氮气密封层；压力监测元件置于密封中间仓上部，并深入高压氮气密封层。
2.根据权利要求1所述的一种煤气系统用密封高温灰卸灰装置，其特征在于：高压氮气密封层压力高于上方设备灰斗中煤气压力不低于5kPa。
3.根据权利要求1所述的一种煤气系统用密封高温灰卸灰装置，其特征在于：前置低料位开关高于...
【专利技术属性】
技术研发人员：丛培敏，周璞，
申请(专利权)人：山东省冶金设计院股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37
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