一种动力电池自动化精深分选方法及其装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种动力电池自动化精深分选方法及其装置，分选方法包括以下步骤：S1.将物料进行粉碎、抹平，再进行磁选处理，分选出铁粉；S2.将磁选后的物料进行静电处理，分选出正极材料粉；S3.将静电处理后的物料进行弹跳处理，分选出集流体和石墨粉，对应设有磁选装置、静电选装置和弹跳选装置。本发明专利技术采用磁选、静电处理和弹跳处理这三种方法的联用，实现废电池破碎料中铜、铁、铝、石墨、正极材料物料的高纯分离，解决传统方法金属夹带和正、负极材料粉不能有效分离的难题。

【技术实现步骤摘要】
一种动力电池自动化精深分选方法及其装置
本专利技术涉及废旧锂电池回收
，具体涉及一种动力电池自动化精深分选方法及其装置。
技术介绍
在当今退役动力电池海量增长的形势下和当前环保法律法规的严苛要求下，对动力电池回收资源化工艺提出了更高的要求。然而，动力电池破碎后的对物料进行分选一直是实际回收过程中比较棘手的问题，而对物料进行更高精度的分选则是更难突破的难点。废弃的锂电池中含有大量不可再生且经济价值高的金属资源，如钴、锂、镍、铜、铝等，如果能有效地回收处理废弃或不合格的锂电池，不仅能减轻废锉电池对环境的压力，还可以避免造成钴、镍等金属资源的浪费。当前的回收技术路线对废锂电池进行预处理包括放电、拆解、粉碎、分选。其中，分选是与处理过程中的难点，尤其是对分选得到的粉料要求更高的精度要求，因此单一的分选手段如风选、磁选等难以达到目前的生产要求。因此，针对这种要求，需要设计特殊的工艺配置相应的设备，二者结合进行动力电池的粉料进行分选。传统锂电池的破碎粉料分选工艺，一般只涉及单种分选方法，如《一种废旧锂电池分选回收设备》(CN108940428B)、《废旧锂电池负极材料的风选分离装置》(CN207057008U)。然而，这种传统的分选方式不能有效地按材料种类进行分选，只能根据物料大小进行分选，技术较落后。
技术实现思路
本专利技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，为此，本专利技术提出一种动力电池自动化精深分选方法及其装置，能够实现废旧电池破碎料中铜、铁、铝、石墨、正极材料等物料的高纯分离。为实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案：一种动力电池自动化精深分选方法，包括以下步骤：S1.将物料进行粉碎、抹平，再进行磁选处理，分选出铁粉；S2.将磁选后的物料进行静电处理，分选出正极材料粉；S3.将静电处理后的物料进行弹跳处理，分选出集流体和石墨粉。优选地，步骤S1中，所述抹平后物料的堆积厚度为0.8-1mm。优选地，步骤S2中，所述静电处理的电压为10-30kV。静电处理中，由于物料导电性的差异，介电性能较差的导体颗粒(石墨粉、集流体粉)上的负电荷很快被接地的电极导走，因此导体颗粒带正电荷；而非导体颗粒(正极材料粉)则无此效应，因此，可得到正极材料粉。一种基于动力电池自动化精深分选方法的分选装置，沿物料传输方向依次设有：磁选装置，包括永磁滚轮，所述永磁滚轮的左下方设有铁粉料斗；静电选装置，位于所述永磁滚轮的右下方，包括接地的转辊电极，所述转辊电极的右上方依次设有电晕电极和静电极，左下方设有与所述转辊电极接触的毛刷；弹跳选装置，位于所述转辊电极的右下方，包括主动轮、从动轮和传送带，所述从动轮下方设有偏转轮和顶杆，所述顶杆的一端与所述偏转轮连接组成偏心轮机构，另一端连接所述从动轮。优选地，所述分选装置还包括进料口和刮刀，所述刮刀设置于所述进料口和所述永磁滚轮之间。优选地，所述永磁滚轮和所述转辊电极之间设有倾斜的导向板。优选地，所述毛刷下方设有正极材料粉料斗。优选地，所述主动轮和所述偏转轮通过同一台电机驱动。优选地，所述从动轮的右下方依次设有集流体料斗和石墨粉料斗。优选地，所述永磁滚轮的转速为0.05-0.2m/s。优选地，所述传送带的线速度为0.1-0.3m/s，所述从动轮的振幅为0.1-0.15m。优选地，所述转辊电极的转速为500-1000r/min。有益效果：1、本专利技术采用磁选、静电处理和弹跳处理这三种方法的联用，实现废电池破碎料中铜、铁、铝、石墨、正极材料物料的高纯分离，解决传统方法金属夹带和正、负极材料粉不能有效分离的难题。2、本专利技术中的分选设备采用静电分选技术，能有效地分离导体和非导体粉料，并且得到更低的杂质含量。3、本专利技术中的分选设备采用弹跳分选技术，该项技术相比于传统方法减少了扬尘对物料纯度的影响。附图说明本专利技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：图1本专利技术分选装置的整体结构示意图。附图标记：永磁滚轮100、铁粉料斗200、电晕电极300、静电极400、转辊电极500、毛刷600、主动轮700、从动轮710、传送带720、偏转轮800、顶杆810、集流体料斗900、石墨粉料斗910、正极材料粉料斗1000、电机1100、进料口1200、刮刀1300、导向板1400。具体实施方式下面结合实施例，更具体地阐明本专利技术的内容。本专利技术的实施并不限于下面的实施例，对本专利技术所做的任何形式上的变通或改变都应在本专利技术的保护范围内。在本专利技术的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。本专利技术的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属
技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本专利技术中的具体含义。参照图1，一种动力电池自动化精深分选方法，包括以下步骤：S1.将物料粉碎，经过抹平至堆积厚度为0.8-1mm，再进行磁选处理，分选出铁粉；S2.将磁选后的物料在电压为10-30kV下进行静电处理，分选出正极材料粉；S3.将静电选后的物料进行弹跳处理，分选出集流体和石墨粉。静电处理中，由于物料导电性的差异，介电性能较差的导体颗粒(石墨粉、集流体粉)上的负电荷很快被接地的电极导走，因此导体颗粒带正电荷；而非导体颗粒(正极材料粉)则无此效应，因此，可得到正极材料粉。一种基于动力电池自动化精深分选方法的分选装置，沿物料传输方向依次设有：磁选装置，包括永磁滚轮100，永磁滚轮100的左下方设有铁粉料斗200；静电选装置，位于永磁滚轮100的右下方，包括接地的转辊电极500，转辊电极500的右上方依次设有电晕电极300和静电极400，左下方设有与转辊电极500接触的毛刷600；弹跳选装置，位于转辊电极500的右下方，包括主动轮700、从动轮710和传送带720，从动轮710下方设有偏转轮800和顶杆810，顶杆810的一端与偏转轮800连接组成偏心轮机构，另一端连接从动轮710。在其中的一些实施例中，永磁滚轮100的转速为0.05-0.2m/s。在其中的一些实施例中，传送带720的线速度为0.1-0.3m/s，从动轮710的振幅为0.1-0.15m。在其中的一些实施例中，转辊电极500的转速为500-1000r/min。在其中的一些实施例中，还包括进料口1200和刮刀1300，刮刀1300设置于进料口1200和永磁滚轮100之间。刮刀1300用于抹平物料，避免物料堆积太厚影响分选效果。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种动力电池自动化精深分选方法，其特征在于：包括以下步骤：/nS1.将物料进行粉碎、抹平，再进行磁选处理，分选出铁粉；/nS2.将磁选后的物料进行静电处理，分选出正极材料粉；/nS3.将静电处理后的物料进行弹跳处理，分选出集流体和石墨粉。/n

【技术特征摘要】
1.一种动力电池自动化精深分选方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1.将物料进行粉碎、抹平，再进行磁选处理，分选出铁粉；
S2.将磁选后的物料进行静电处理，分选出正极材料粉；
S3.将静电处理后的物料进行弹跳处理，分选出集流体和石墨粉。


2.根据权利要求1所述的动力电池自动化精深分选方法，其特征在于：步骤S1中，所述抹平后物料的堆积厚度为0.8-1mm。


3.根据权利要求1所述的动力电池自动化精深分选方法，其特征在于：步骤S2中，所述静电选处理的电压为10-30kV。


4.一种基于动力电池自动化精深分选方法的分选装置，其特征在于：所述分选装置沿物料传输方向依次设有：
磁选装置，包括永磁滚轮(100)，所述永磁滚轮(100)的左下方设有铁粉料斗(200)；
静电选装置，位于所述永磁滚轮(100)的右下方，包括接地的转辊电极(500)，所述转辊电极(500)的右上方依次设有电晕电极(300)和静电极(400)，左下方设有与所述转辊电极(500)接触的毛刷(600)；
弹跳选装置，位于所述转辊电极(500)的右下方，包括主动轮(700)、从动轮(710)和传送带(720)，所述从动轮(710)下方设有偏转轮(800)和顶杆(810)，所述顶杆(810)的...

【专利技术属性】
技术研发人员：余海军，彭挺，谢英豪，刘述敏，
申请(专利权)人：广东邦普循环科技有限公司，湖南邦普循环科技有限公司，湖南邦普汽车循环有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44