片针自动检测及包装设备制造技术

一种片针自动检测及包装设备，包括泡罩式片针加工机、自动翻板码料机及装盒机；泡罩式片针加工机包括伺服同步热封机构及多工位检测机构；伺服同步热封机构包括热封轮及送料轮；热封轮的转轴上装配有第一伺服电机，采集转速脉冲信号；送料轮通过第二伺服电机驱动旋转；多工位检测机构包括四组，第一设于热封轮的前端且设于送料导轨上方，第二设于热封轮的后端，第三对应冲切机构设置，第四设于冲切机构后端。片针的自动翻板码料机包括片针自动翻板机构、出料检测及推送机构；翻板器包括翻板及伺服电机，伺服电机驱动翻板将片针一隔一翻转；出料检测及推送机构对片针进行计数及正反检测。本发明专利技术自动化程度高，保证了生产效率及良品率。

【技术实现步骤摘要】
片针自动检测及包装设备
本专利技术涉及针灸针加工设备领域，具体涉及一种片针自动检测及包装设备。
技术介绍
泡罩式片针，指的是针灸针的一种包装形式，其结构组成通常包括透明的（如PVC材质）泡罩盒，泡罩盒中设有供放置针灸针的针槽，并且泡罩盒通过密封膜（如铝膜）密封，避免对泡罩盒中的针灸针造成污染。现有的片针加工过程大体分为泡罩盒的加工、针灸针的包装、片针的密封成型以及冲切成独立的片针产品，之后还要对多个片针产品进行堆垛装盒。上述加工过程于现有技术中大部分都采用人工作业，自动化程度较低，因此存在效率低、良品率低、成本高等不足，且完成整套工作通常需要多台不同的设备，无法实现集成化智能加工。因此，如何解决上述现有技术存在的不足，便成为本专利技术所要研究解决的课题。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种片针自动检测及包装设备。为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案是：一种片针自动检测及包装设备，包括泡罩式片针加工机、自动翻板码料机以及装盒机；所述泡罩式片针加工机包括伺服同步热封机构以及多工位检测机构；所述伺服同步热封机构包括热封轮以及送料轮，所述送料轮位于一水平送料导轨的前端，所述热封轮位于所述送料导轨的后端，热封轮以及送料轮的转轴均水平且沿送料导轨的宽度方向设置；泡罩盒料带经驱动在所述送料导轨上从前向后水平位移；所述泡罩盒料带移动至所述热封轮处与一密封膜料带结合，并通过一热压装置实现热封结合，成为片针料带；其中，所述热封轮的转轴上传动装配有一第一伺服电机，该第一伺服电机用以采集热封轮的转速脉冲信号；所述送料轮通过一第二伺服电机驱动旋转，该第二伺服电机与所述第一伺服电机均与一控制系统电性连接，构成第二伺服电机与热封轮的驱动电机做同步等速动作，进而驱动所述送料轮与所述热封轮同步等速转动；所述多工位检测机构包括四组，其中，第一检测机构为视觉检测，设于所述热封轮的前端，且设于所述送料导轨的上方；所述第一检测机构的摄像头向下正对送料导轨上完成针灸针接料的泡罩盒料带设置，用以检测泡罩盒料带的各针槽中是否有针；第二检测机构为视觉检测，设于所述热封轮的后端，该第二检测机构的摄像头正对热封成型后的片针料带设置，用以检测片针料带是否存在产品缺陷；第三检测机构对应冲切机构设置，该第三检测机构的光电传感器正对冲切处的所述片针料带设置，用以检测片针料带是否与冲切机构的切刀对位；第四检测机构设于冲切机构的后端，该第四检测机构的光电传感器对应一取料机械臂的吸盘设置，所述吸盘用以将冲切后的各片针逐一吸取并放置于一出料通道中；所述第四检测机构用以检测所述取料机械臂的吸盘是否吸取到片针；所述自动翻板码料机包括片针自动翻板机构、出料检测及推送机构；所述片针自动翻板机构包括翻板器以及来料检测机构；所述翻板器包括翻板及第三伺服电机，所述翻板以其板面对应片针的位移方向设于片针传送带中，该片针传送带的入料端对应泡罩式片针加工机中出料通道的出料端设置；所述第三伺服电机驱动所述翻板做180度翻转运动，该翻板的转轴水平且对应片针传送带的宽度方向；所述来料检测机构包括第五检测机构，该第五检测机构的光电传感器对应片针传送带设置，且位于所述翻板的前端，用于采集片针传送带上的片针到位信息；所述第三伺服电机与所述第五检测机构均电性连接于控制系统，构成第三伺服电机对应所述片针的位置信息驱动所述翻板做间隙地翻转动作，进而将各所述片针一隔一地翻转180度，使各片针经过翻板器后，在片针传送带上呈正反交替状排列；所述出料检测及推送机构包括第六检测机构和第七检测机构，两者的光电传感器均对应片针传送带上的片针设置，且位于所述翻板的后端；其中，所述第六检测机构用于对片针进行计数，所述第七检测机构用于对片针进行正反检测；所述出料检测及推送机构还包括码料槽、推料槽以及水平推送板；所述码料槽对应所述片针传送带的后端下方设置，各所述片针从片针传送带的后端交替以正面向上、反面向上的状态向下落入所述码料槽中堆垛；所述推料槽位于所述码料槽的下方，两者之间通过一第一挡片隔断，且该第一挡片由一第一驱动器驱动做打开和关闭的动作；当第六检测机构计数至预定片针的数量时，所述第一挡片打开，连通所述码料槽以及所述推料槽，使堆垛完成的片针全部落入推料槽中；所述水平推送板对应所述推料槽的侧部设置，由一第二驱动器驱动做水平位移，进而将堆垛于推料槽中的片针整体推入至一下料通道中完成下料，该下料通道与所述装盒机的入料口对应设置；还包括第二挡片，该第二挡片设置于所述推料槽的底部，并由一第三驱动器驱动做打开和关闭的动作；当第七检测机构检测到片针未按正反交替排列出料时，所述第一挡片打开，连通所述码料槽以及所述推料槽，使堆垛错误的片针全部落入推料槽中，同时第二挡片打开，将这些片针进行剔除。上述技术方案中的有关内容解释如下：1．上述方案中，用于热封结合所述泡罩盒料带与所述密封膜料带的热压装置为电热压板或电热压轮。2．上述方案中，所述泡罩式片针加工机还包括泡罩盒料带成型机构以及针灸针自动分拣落针机构；所述泡罩盒料带成型机构通过热压成型将一平面状的原料料带成型为泡罩盒料带，成型后的泡罩盒料带上平行间隔设置有多个针槽，各所述针槽用于放置一根针灸针；所述针灸针自动分拣落针机构包括供料盒以及分针轮，所述供料盒中堆放有数根针灸针，用于给所述分针轮供料；所述分针轮设于所述送料导轨的正上方，分针轮的圆周面上平行均布有数个定位槽，各定位槽中定位有一根针灸针；分针轮的出针口对应送料导轨上泡罩盒料带中的所述针槽设置；所述分针轮经转动将各定位槽中的针灸针逐一落入至泡罩盒料带中的各针槽中；所述分针轮的转轴平行于所述热封轮以及所述送料轮的转轴，且分针轮的转速与送料轮的转速对应。3．上述方案中，所述片针传送带为传送皮带或传送链，通过伺服电机驱动进行水平位移，进而将片针沿水平方向从前向后输送。4．上述方案中，所述翻板包括对称的两片状结构，分别位于片针传送带的宽度方向两侧，构成翻板对片针传送带的不干涉。5．上述方案中，还包括一下压板，该下压板对应所述推料槽出料方向的上方设置；在水平推送板将数个片针推出推料槽时，所述下压板向下对堆垛的数个片针施加压力。6．上述方案中，所述推料槽的底部设有一剔料斗，所述第二挡片对推料槽和剔料斗进行隔断，所述片针进入剔料斗中实现剔除。本专利技术的工作原理及优点如下：本专利技术一种片针自动检测及包装设备，包括泡罩式片针加工机、自动翻板码料机及装盒机；泡罩式片针加工机包括伺服同步热封机构及多工位检测机构；伺服同步热封机构包括热封轮及送料轮，送料轮位于送料导轨的前端，热封轮位于后端；泡罩盒料带在送料导轨上从前向后位移，并移动至热封轮处与密封膜料带结合，并通过热压成为片针料带；热封轮的转轴上传动装配有第一伺服电机，以采集热封轮的转速脉冲信号；送料轮通过第二伺服电机驱动旋转，该第二伺服电机根据热封轮的转速本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种片针自动检测及包装设备，其特征在于：/n包括泡罩式片针加工机、自动翻板码料机以及装盒机；/n所述泡罩式片针加工机包括伺服同步热封机构以及多工位检测机构；/n所述伺服同步热封机构包括热封轮以及送料轮，所述送料轮位于一水平送料导轨的前端，所述热封轮位于所述送料导轨的后端，热封轮以及送料轮的转轴均水平且沿送料导轨的宽度方向设置；泡罩盒料带经驱动在所述送料导轨上从前向后水平位移；/n所述泡罩盒料带移动至所述热封轮处与一密封膜料带结合，并通过一热压装置实现热封结合，成为片针料带；/n其中，所述热封轮的转轴上传动装配有一第一伺服电机，该第一伺服电机用以采集热封轮的转速脉冲信号；/n所述送料轮通过一第二伺服电机驱动旋转，该第二伺服电机与所述第一伺服电机均与一控制系统电性连接，构成第二伺服电机与热封轮的驱动电机做同步等速动作，进而驱动所述送料轮与所述热封轮同步等速转动；/n所述多工位检测机构包括四组，其中，第一检测机构为视觉检测，设于所述热封轮的前端，且设于所述送料导轨的上方；所述第一检测机构的摄像头向下正对送料导轨上完成针灸针接料的泡罩盒料带设置，用以检测泡罩盒料带的各针槽中是否有针；/n第二检测机构为视觉检测，设于所述热封轮的后端，该第二检测机构的摄像头正对热封成型后的片针料带设置，用以检测片针料带是否存在产品缺陷；/n第三检测机构对应冲切机构设置，该第三检测机构的光电传感器正对冲切处的所述片针料带设置，用以检测片针料带是否与冲切机构的切刀对位；/n第四检测机构设于冲切机构的后端，该第四检测机构的光电传感器对应一取料机械臂的吸盘设置，所述吸盘用以将冲切后的各片针逐一吸取并放置于一出料通道中；所述第四检测机构用以检测所述取料机械臂的吸盘是否吸取到片针；/n所述自动翻板码料机包括片针自动翻板机构、出料检测及推送机构；/n所述片针自动翻板机构包括翻板器以及来料检测机构；/n所述翻板器包括翻板及第三伺服电机，所述翻板以其板面对应片针的位移方向设于片针传送带中，该片针传送带的入料端对应泡罩式片针加工机中出料通道的出料端设置；所述第三伺服电机驱动所述翻板做180度翻转运动，该翻板的转轴水平且对应片针传送带的宽度方向；/n所述来料检测机构包括第五检测机构，该第五检测机构的光电传感器对应片针传送带设置，且位于所述翻板的前端，用于采集片针传送带上的片针到位信息；/n所述第三伺服电机与所述第五检测机构均电性连接于控制系统，构成第三伺服电机对应所述片针的位置信息驱动所述翻板做间隙地翻转动作，进而将各所述片针一隔一地翻转180度，使各片针经过翻板器后，在片针传送带上呈正反交替状排列；/n所述出料检测及推送机构包括第六检测机构和第七检测机构，两者的光电传感器均对应片针传送带上的片针设置，且位于所述翻板的后端；其中，所述第六检测机构用于对片针进行计数，所述第七检测机构用于对片针进行正反检测；/n所述出料检测及推送机构还包括码料槽、推料槽以及水平推送板；/n所述码料槽对应所述片针传送带的后端下方设置，各所述片针从片针传送带的后端交替以正面向上、反面向上的状态向下落入所述码料槽中堆垛；/n所述推料槽位于所述码料槽的下方，两者之间通过一第一挡片隔断，且该第一挡片由一第一驱动器驱动做打开和关闭的动作；当第六检测机构计数至预定片针的数量时，所述第一挡片打开，连通所述码料槽以及所述推料槽，使堆垛完成的片针全部落入推料槽中；所述水平推送板对应所述推料槽的侧部设置，由一第二驱动器驱动做水平位移，进而将堆垛于推料槽中的片针整体推入至一下料通道中完成下料，该下料通道与所述装盒机的入料口对应设置；/n还包括第二挡片，该第二挡片设置于所述推料槽的底部，并由一第三驱动器驱动做打开和关闭的动作；当第七检测机构检测到片针未按正反交替排列出料时，所述第一挡片打开，连通所述码料槽以及所述推料槽，使堆垛错误的片针全部落入推料槽中，同时第二挡片打开，将这些片针进行剔除。/n...

【技术特征摘要】
1.一种片针自动检测及包装设备，其特征在于：
包括泡罩式片针加工机、自动翻板码料机以及装盒机；
所述泡罩式片针加工机包括伺服同步热封机构以及多工位检测机构；
所述伺服同步热封机构包括热封轮以及送料轮，所述送料轮位于一水平送料导轨的前端，所述热封轮位于所述送料导轨的后端，热封轮以及送料轮的转轴均水平且沿送料导轨的宽度方向设置；泡罩盒料带经驱动在所述送料导轨上从前向后水平位移；
所述泡罩盒料带移动至所述热封轮处与一密封膜料带结合，并通过一热压装置实现热封结合，成为片针料带；
其中，所述热封轮的转轴上传动装配有一第一伺服电机，该第一伺服电机用以采集热封轮的转速脉冲信号；
所述送料轮通过一第二伺服电机驱动旋转，该第二伺服电机与所述第一伺服电机均与一控制系统电性连接，构成第二伺服电机与热封轮的驱动电机做同步等速动作，进而驱动所述送料轮与所述热封轮同步等速转动；
所述多工位检测机构包括四组，其中，第一检测机构为视觉检测，设于所述热封轮的前端，且设于所述送料导轨的上方；所述第一检测机构的摄像头向下正对送料导轨上完成针灸针接料的泡罩盒料带设置，用以检测泡罩盒料带的各针槽中是否有针；
第二检测机构为视觉检测，设于所述热封轮的后端，该第二检测机构的摄像头正对热封成型后的片针料带设置，用以检测片针料带是否存在产品缺陷；
第三检测机构对应冲切机构设置，该第三检测机构的光电传感器正对冲切处的所述片针料带设置，用以检测片针料带是否与冲切机构的切刀对位；
第四检测机构设于冲切机构的后端，该第四检测机构的光电传感器对应一取料机械臂的吸盘设置，所述吸盘用以将冲切后的各片针逐一吸取并放置于一出料通道中；所述第四检测机构用以检测所述取料机械臂的吸盘是否吸取到片针；
所述自动翻板码料机包括片针自动翻板机构、出料检测及推送机构；
所述片针自动翻板机构包括翻板器以及来料检测机构；
所述翻板器包括翻板及第三伺服电机，所述翻板以其板面对应片针的位移方向设于片针传送带中，该片针传送带的入料端对应泡罩式片针加工机中出料通道的出料端设置；所述第三伺服电机驱动所述翻板做180度翻转运动，该翻板的转轴水平且对应片针传送带的宽度方向；
所述来料检测机构包括第五检测机构，该第五检测机构的光电传感器对应片针传送带设置，且位于所述翻板的前端，用于采集片针传送带上的片针到位信息；
所述第三伺服电机与所述第五检测机构均电性连接于控制系统，构成第三伺服电机对应所述片针的位置信息驱动所述翻板做间隙地翻转动作，进而将各所述片针一隔一地翻转180度，使各片针经过翻板器后，在片针传送带上呈正反交替状排列；
所述出料检测及推送机构包括第六检测机构和第七检测机构，两者的光电传感器均对应片针传送带上的片针设置，且位于所述翻板的后端；其中，所述第六检测机构用于对片针进行计数，所述第七检测机构用于对片针进行正反检测；
所...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐坤峰，郑贻怿，喻亮，赵亦翔，
申请(专利权)人：苏州医疗用品厂有限公司，苏州鱼跃医疗科技有限公司，江苏鱼跃医疗设备股份有限公司，江苏鱼跃信息系统有限公司，南京鱼跃软件技术有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32