智能座便器喷射口一次成型用内胆模具及成型工艺制造技术

一种智能座便器喷射口一次成型用内胆模具，包括组成模具本体的盆体和S弯管，S弯管上有与模具内部连通的主注浆管，还包括副注浆管；盆体与S弯管交接处为伸出盆体侧面的喷射口外体，盆底与该喷射口外体的内侧面为一体成型的曲面结构；该喷射口外体的两侧面分别设置有预留进排浆口和预留打气口；预留进排浆口通过副注浆管与主注浆管连通，预留打气口通过管路与压缩空气发生装置连通。这种内胆模具增设了副注浆管，并且将盆体底部与喷射口外体之间制成一体成型的曲面结构，实现喷射口的一次注浆成型，完全避免分体坯体粘接过程中所出现的所有问题，提高坯体成型效率和质量。

【技术实现步骤摘要】
智能座便器喷射口一次成型用内胆模具及成型工艺
本专利技术涉及座便器的成型模具及工艺，具体地说是一种智能座便器喷射口一次成型用内胆模具，以及基于该模具的一次性成型工艺。
技术介绍
目前，国内外陶瓷生产企业的坯体成型过程中，大多数是将智能座便器的喷射孔在陶瓷体上进行隐藏制作，即陶瓷坯体的喷射孔所在纵面凹进座便器盆体的底部侧面。为实现这一要求，传统方式有两种第一种是座便器各部分分别注浆成型之后再粘接为一体（如附图6）粘接不是一次成型，需要经过额外的工序，将两部分分别成型后再粘接在一起形成坯体；第二种是在喷射孔位置增加活块，虽然坯体其他部位是一次注浆成型，但每次注浆前都需要人工将活块放到模型中。由于工序复杂，后续粘接精度要求高，会导致工作效率低，工人强度大，而且还会发生粘接开裂、放取活块偏移等问题影响坯体质量，因此，座便器喷射口成型工艺一直是座便器一体成型的一个弊端。
技术实现思路
本专利技术针对
技术介绍
中提及的技术缺陷，一是提供一种能够实现智能座便器喷射口一次成型用内胆模具，二是提供了一种基于该模具实现坐便器喷射口一次性成型的工艺。为实现上述技术目的，本专利技术采用以下技术方案：一种智能座便器喷射口一次成型用内胆模具，包括组成模具本体的盆体和S弯管，S弯管上设置有与模具内部连通的主注浆管，还包括副注浆管；所述盆体与S弯管交接处为伸出盆体侧面的喷射口外体，盆底与该喷射口外体的内侧面为一体成型的曲面结构；该喷射口外体的两侧面分别设置有预留进排浆口和预留打气口；所述预留进排浆口通过所述副注浆管与所述主注浆管连通，所述预留打气口通过管路与压缩空气发生装置连通。所述预留进排浆孔位于喷射口外体的侧面底部，预留打气口的纵向位置高于所述预留进排浆孔。一种基于所述内胆模具的智能座便器喷射口一次工艺，S1：准备内胆模具内胆模具的盆底与该喷射口外体的内侧面为一体成型的曲面结构；盆体与S弯管交接处为伸出盆体侧面的喷射口外体的两侧面分别设置有预留进排浆口和预留打气口；所述预留进排浆口通过所述副注浆管与所述主注浆管连通，所述预留打气口通过管路与压缩空气发生装置连通；S2：合模注浆内胆模具合模后，由主注浆管进行注浆，泥浆一部分由主注浆管进入S弯管内，另一部分由副注浆管进入喷射口外体内；S3：吃浆成坯注浆结束后，静置吃浆；完成吃浆后排浆，得到初始坯体和预留空腔；S4：打孔初始坯体形成后，将预留进排浆口和预留打气口进行封堵，然后再用冲孔模具在喷射口外体中央打出喷射孔即可。步骤S2的注浆过程中，喷射口外体内部双重注浆，经静置吃浆后，在喷射口外体内部形成一定壁厚，中心部位剩余泥浆由预留进排浆口经副注浆管排出，该中心部位形成预留腔体。步骤S3中形成的初始坯体，其喷射口外体内部中心为孔腔、两侧为一定厚度腔壁。步骤S4中所述的打孔，是在喷射口外体的外腔壁打圆孔，内腔壁打出孔修磨成与两侧平齐的形状。与现有技术相比，本专利技术所公开的这种内胆模具增设了副注浆管，并且将盆体底部与喷射口外体之间制成一体成型的曲面结构，通过副注浆管实现喷射口外体内部的主动注浆，增加了该位置的壁厚，最终经过打孔后形成喷射口，实现喷射口的一次注浆成型，完全避免分体坯体粘接过程中所出现的所有问题，提高坯体成型效率和质量。附图说明图1为本专利技术的模具脱模后的坯体结构示意图。图2为图1中的A-A向剖视图。图3为图1中的局部放大图。图4为本专利技术中正面模具示意图。图5为本专利技术中负面模具示意图。图6为现有技术中粘接活块的位置示意图。图7为喷射口结构示意图。图中：陶瓷坯体1，S弯管2，预留腔体3，喷射口4，预留打气口5，预留进排浆口6，主注浆管7，模具8，副注浆管9，喷射口外体10。具体实施方式下面结合附图和实施例对本专利技术做进一步说明。参见附图1-5，这种智能座便器喷射口一次成型用内胆模具，包括组成模具本体的盆体和S弯管，S弯管上设置有与模具内部连通的主注浆管，其特征在于，还包括副注浆管；所述盆体与S弯管交接处为伸出盆体侧面的喷射口外体，盆底与该喷射口外体的内侧面为一体成型的曲面结构；该喷射口外体的两侧面分别设置有预留进排浆口和预留打气口；所述预留进排浆口通过所述副注浆管与所述主注浆管连通，所述预留打气口通过管路与压缩空气发生装置连通。预留进排浆孔的纵向位置低于所述预留打气口。预留进排浆孔位于喷射口外体的侧面底部，即预留腔体的最低点，预留打气口的纵向位置高于所述预留进排浆孔。其中附图1-3为脱模之后的坯体，预留进排浆口和预留打气口与预留腔体连通的，预留进排浆口和预留打气口在注浆完成之后已经被封堵，而其中的预留腔体在注浆和打孔过程中存在，且与喷射口贯通，喷射口打孔完成后，以喷射口内端口为中心，将其四周的腔壁磨平，形成以预留腔体右腔壁（以图2显示方向为例）为底面的内凹面，其中央部位为喷射孔（见图7）。其中附图4-5为模具，模具为对称的两个分体结构，预留进排浆口设置在正面模具上，预留打气口设置在背面模具上。基于所述内胆模具的智能座便器喷射口一次工艺，按照如下步骤进行。S1：准备内胆模具内胆模具的盆底与该喷射口外体的内侧面为一体成型的曲面结构；盆体与S弯管交接处为伸出盆体侧面的喷射口外体的两侧面分别设置有预留进排浆口和预留打气口；所述预留进排浆口通过所述副注浆管与所述主注浆管连通，所述预留打气口通过管路与压缩空气发生装置连通。S2：合模注浆内胆模具合模后，由主注浆管进行注浆，泥浆一部分由主注浆管进入S弯管内，另一部分由副注浆管进入喷射口外体内。注浆过程中，泥浆由注浆管流入模具腔体内，而腔体内的空气则由预留打气口排出。喷射口外体内壁为单面吃浆，静置后，在喷射口外体的内部形成一定厚度的腔壁，其中央位置即为预留腔体，先通过预留打气口向预留腔体内注入压缩空气，预留腔体内的剩余泥浆由预留进排浆口经副注浆管排出。S3：吃浆成坯注浆结束后，静置吃浆；完成吃浆后排浆，得到初始坯体。形成的初始坯体，而喷射口外体上设置有预留进排浆口，喷射孔外体的外侧端和中部同时进浆，因此在其内部中央进浆位置形成了空腔，即形成中央的预留腔体，该预留腔体的两侧为一定厚度的腔壁。S4：打孔初始坯体形成后，将预留进排浆口和预留打气口进行封堵，然后再用冲孔模具在喷射口外体中央打出喷射孔即可。喷射口贯通喷射口外体中央的预留墙体和其两侧的腔壁。喷射孔外体即为伸出盆底外侧面的部分，注浆完成后形成了中央为空腔、两侧为腔壁的结构。在打孔过程中，用冲孔模具在喷射口外体中央打出喷射孔，先在其外侧壁上打圆孔，然后在其内侧壁中央再打一圆孔，然后以内侧壁上的圆孔为中心，将其外圆周的腔壁打磨掉，形成以原始预留空腔的右侧腔体为底的内凹面，其中央的孔为喷射口（见附图7）。图3中显示的结构，其中虚线位置是喷射口外体的内侧壁，序号3为之前的预留腔体，序号4为已本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种智能座便器喷射口一次成型用内胆模具，包括组成模具本体的盆体和S弯管，S弯管上设置有与模具内部连通的主注浆管，其特征在于，还包括副注浆管；/n所述盆体与S弯管交接处为伸出盆体侧面的喷射口外体，盆底与该喷射口外体的内侧面为一体成型的曲面结构；/n该喷射口外体的两侧面分别设置有预留进排浆口和预留打气口；所述预留进排浆口通过所述副注浆管与所述主注浆管连通，所述预留打气口通过管路与压缩空气发生装置连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种智能座便器喷射口一次成型用内胆模具，包括组成模具本体的盆体和S弯管，S弯管上设置有与模具内部连通的主注浆管，其特征在于，还包括副注浆管；
所述盆体与S弯管交接处为伸出盆体侧面的喷射口外体，盆底与该喷射口外体的内侧面为一体成型的曲面结构；
该喷射口外体的两侧面分别设置有预留进排浆口和预留打气口；所述预留进排浆口通过所述副注浆管与所述主注浆管连通，所述预留打气口通过管路与压缩空气发生装置连通。


2.根据权利要求1所述的智能座便器喷射口一次成型用内胆模具，其特征在于，所述预留进排浆孔位于喷射口外体的侧面底部，预留打气口的纵向位置高于所述预留进排浆孔。


3.一种基于权利要求1-2中任一项所述内胆模具的智能座便器喷射口一次工艺，其特征在于：
S1：准备内胆模具
内胆模具的盆底与该喷射口外体的内侧面为一体成型的曲面结构；盆体与S弯管交接处为伸出盆体侧面的喷射口外体的两侧面分别设置有预留进排浆口和预留打气口；所述预留进排浆口通过所述副注浆管与所述主注浆管连通，所述预留打气口通过管路与压缩空气发...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵祥启，赵祥来，董春艳，赵浩然，孙瑞合，
申请(专利权)人：唐山贺祥智能科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：河北;13