一种端面齿轮啮合传动齿形结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种端面齿轮啮合传动齿形结构，包括动力端面齿及无动力端面齿，动力端面齿、无动力端面齿的齿顶皆为尖头状结构，动力端面齿之间设有动力端面齿槽，无动力端面齿之间设有无动力端面齿槽，动力端面齿槽包括动力端面梯形槽及动力端面凹形槽，无动力端面齿槽包括无动力端面梯形槽及无动力端面凹形槽，动力端面齿槽的深度对应大于无动力端面齿的高度，无动力端面齿槽的深度对应大于动力端面齿的高度。本实用新型专利技术结构简单，加工方便，利于端面齿轮快速准确啮合，减少了端面齿轮啮合及脱开过程中的撞击及噪音，减少了对端面齿轮的损伤，延长了端面齿轮的使用寿命，尤其适合于频繁脱开啮合的端面齿轮。

【技术实现步骤摘要】
一种端面齿轮啮合传动齿形结构
本技术涉及一种端面齿轮啮合传动齿形结构，属于医疗设施

技术介绍
啮合是指两机械零件间的一种传动关系，称为啮合传动。齿轮传动是最典型的啮合传动，也是应用最广泛的一种传动形式。它由主动齿轮、从动齿轮和机架组成。通过齿轮的啮合作用，将主动轮或主动轴的运动和动力传递给从动轮或从动轴，并获得需要的转速和扭矩。齿轮啮合传动具有适用范围大，传递效率较高，工作寿命长，传动平稳，可靠性高，能保证瞬时传动比恒定，能实现各种位置要求的两轴传动等特点。端面齿轮啮合过程中，主动端面齿轮及从动端面齿轮的端面齿采用相配合的凹凸齿形，啮合后可以抗离心力，防止单边瞬时震动或翘起，实现高速旋转，但在实际啮合过程中，如果采用两端面齿频繁脱开再啮合的方式进行传动，由于现有的齿端形加工中顶面均为平端面，对啮过程中，精密磨削的齿形端面会发生频繁撞击，有异响发出，并且会造成端面齿损伤，不利于端面齿盘快速、准确啮合。
技术实现思路
本技术针对现有技术的不足，提供了一种结构简单，加工方便，利于齿轮快速准确的啮合，减少了齿轮啮合、脱开、啮合过程的撞击及对端面齿的损伤的端面齿轮啮合传动齿形结构。本技术解决上述技术问题的技术方案如下：一种端面齿轮啮合传动齿形结构，包括设置在主动齿轮的端面上的动力端面齿及设置在从动齿轮的端面上的无动力端面齿，所述动力端面齿、无动力端面齿的齿顶皆为尖头状结构，相邻的所述动力端面齿之间设有动力端面齿槽，相邻的所述无动力端面齿之间设有无动力端面齿槽，所述动力端面齿槽包括与所述无动力端面齿的齿面相配合的动力端面梯形槽及用于容纳所述无动力端面齿的齿尖的动力端面凹形槽，所述动力端面梯形槽设于所述动力端面凹形槽的外侧，所述无动力端面齿槽包括与所述动力端面齿的齿面相配合的无动力端面梯形槽及用于容纳所述动力端面齿的齿尖的无动力端面凹形槽，所述无动力端面梯形槽设于所述无动力端面凹形槽的外侧。本技术的有益效果是：啮合的端面齿轮的齿顶为尖头状结构，采用锐角加工，不设置平端面，主动齿轮与从动齿轮在对啮过程中避免动力端面齿的平端面与无动力端面齿的平端面对撞发生，即便两锐边接触，也会快速滑脱进入齿面啮合状态；动力端面齿及无动力端面齿的齿根部分采用凹形槽加工方式，凹形槽与与齿顶相适配的V型槽相比，减少齿尖与齿槽的碰撞，使滑落进入齿根部分的齿尖更容易进入到齿槽内，同时在齿尖进入齿槽过程中减少对齿尖的碰撞，避免齿尖受力变钝。总之，本技术结构简单，加工方便，利于端面齿轮快速准确啮合，减少了端面齿轮啮合及脱开过程中的撞击及噪音，减少了对端面齿轮的损伤，延长了端面齿轮的使用寿命，尤其适合于频繁脱开啮合的端面齿轮。在上述技术方案的基础上，本技术还可以做如下改进。进一步的，所述动力端面齿槽的深度大于所述无动力端面齿的高度。采用上述进一步方案的有益效果是，动力端面齿的齿根部分采用凹形槽加工方式，使滑落进入齿根部分的齿尖接触不到齿槽的槽底，使得进入齿槽的齿尖处于悬空状态，避免齿尖受力变钝。进一步的，所述无动力端面齿槽的深度大于所述动力端面齿的高度。采用上述进一步方案的有益效果是，无动力端面齿的齿根部分采用凹形槽加工方式，使滑落进入齿根部分的齿尖接触不到齿槽的槽底，使得进入齿槽的齿尖处于悬空状态，避免齿尖受力变钝。进一步的，所述动力端面齿及无动力端面齿的径向截面皆为等腰梯形结构，所述等腰梯形结构的内边与外边平行，所述内边的长度小于所述外边的长度。采用上述进一步方案的有益效果是，端面齿外高内低更加利于频繁啮合、脱开在啮合的端面齿轮作业。进一步的，所述等腰梯形结构的腰与高的夹角为2-4度。采用上述进一步方案的有益效果是，端面齿外高内低利于端面齿轮啮合及脱开，但是倾斜角度不能过大，还需要考虑啮合及脱开效率及端面齿的齿强度。进一步的，所述主动齿轮的中心设有轴孔，所述轴孔通过键连接主动齿轮轴。采用上述进一步方案的有益效果是，便于齿轮轴的连接，同时便于主动齿轮的安装及维护。进一步的，所述从动齿轮的中心设有轴孔，所述轴孔通过键连接从动齿轮轴。采用上述进一步方案的有益效果是，便于齿轮轴的连接，同时便于从动齿轮的安装及维护。附图说明图1为本技术主动轮齿的结构示意图；图2为图1中A处的局部放大图；图3为图2中B向视图；图4为本技术从动齿轮的结构示意图；图5为图4中的C处的局部放大结构示意图；图6为图5中的D向视图；图7为本技术主、从动齿轮啮合状态的结构示意图；图中，1、主动齿轮；2、动力端面齿；3、动力端面齿槽；31、动力端面梯形槽；32、动力端面凹形槽；4、从动齿轮；5、无动力端面齿；6、无动力端面齿槽；61、无动力端面梯形槽；62、无动力端面凹形槽；7、轴孔。具体实施方式以下结合实例对本技术的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本技术，并非用于限定本技术的范围。如图1-图7所示，一种端面齿轮啮合传动齿形结构，包括设置在主动齿轮1的端面上的动力端面齿2及设置在从动齿轮4的端面上的无动力端面齿5，所述动力端面齿、无动力端面齿的齿顶皆为尖头状结构，相邻的所述动力端面齿之间设有动力端面齿槽3，相邻的所述无动力端面齿之间设有无动力端面齿槽6，所述动力端面齿槽包括与所述无动力端面齿的齿面相配合的动力端面梯形槽31及用于容纳所述无动力端面齿的齿尖的动力端面凹形槽32，所述动力端面梯形槽设于所述动力端面凹形槽的外侧，所述无动力端面齿槽6包括与所述动力端面齿的齿面相配合的无动力端面梯形槽61及用于容纳所述动力端面齿的齿尖的无动力端面凹形槽62，所述无动力端面梯形槽设于所述无动力端面凹形槽的外侧。所述动力端面齿槽的深度大于所述无动力端面齿的高度。动力端面齿的齿根部分采用凹形槽加工方式，使滑落进入齿根部分的齿尖接触不到齿槽的槽底，使得进入齿槽的齿尖处于悬空状态，避免齿尖受力变钝。所述无动力端面齿槽的深度大于所述动力端面齿的高度。无动力端面齿的齿根部分采用凹形槽加工方式，使滑落进入齿根部分的齿尖接触不到齿槽的槽底，使得进入齿槽的齿尖处于悬空状态，避免齿尖受力变钝。所述动力端面齿及无动力端面齿的径向截面皆为等腰梯形结构，所述等腰梯形结构的内边与外边平行，所述内边的长度小于所述外边的长度。端面齿外高内低更加利于频繁啮合、脱开在啮合的端面齿轮作业。所述等腰梯形结构的腰与高的夹角为2-4度。如图2和图5所示，主动端面齿、无动力端面齿的等腰梯形结构的腰和高的夹角为2.75度。端面齿外高内低利于端面齿轮啮合及脱开，但是倾斜角度不能过大，还需要考虑啮合及脱开效率及端面齿的齿强度。所述主动齿轮的中心设有轴孔，所述轴孔通过键连接主动齿轮轴。便于齿轮轴的连接，同时便于主动齿轮的安装及维护。所述从动齿轮的中心设有轴孔，所述轴孔通过键连接从动齿轮轴。便于齿轮轴的连接，同时便于从动齿轮的安装及本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种端面齿轮啮合传动齿形结构，其特征在于，包括设置在主动齿轮的端面上的动力端面齿及设置在从动齿轮的端面上的无动力端面齿，所述动力端面齿、无动力端面齿的齿顶皆为尖头状结构，相邻的所述动力端面齿之间设有动力端面齿槽，相邻的所述无动力端面齿之间设有无动力端面齿槽，所述动力端面齿槽包括与所述无动力端面齿的齿面相配合的动力端面梯形槽及用于容纳所述无动力端面齿的齿尖的动力端面凹形槽，所述动力端面梯形槽设于所述动力端面凹形槽的外侧，所述无动力端面齿槽包括与所述动力端面齿的齿面相配合的无动力端面梯形槽及用于容纳所述动力端面齿的齿尖的无动力端面凹形槽，所述无动力端面梯形槽设于所述无动力端面凹形槽的外侧。/n

【技术特征摘要】
1.一种端面齿轮啮合传动齿形结构，其特征在于，包括设置在主动齿轮的端面上的动力端面齿及设置在从动齿轮的端面上的无动力端面齿，所述动力端面齿、无动力端面齿的齿顶皆为尖头状结构，相邻的所述动力端面齿之间设有动力端面齿槽，相邻的所述无动力端面齿之间设有无动力端面齿槽，所述动力端面齿槽包括与所述无动力端面齿的齿面相配合的动力端面梯形槽及用于容纳所述无动力端面齿的齿尖的动力端面凹形槽，所述动力端面梯形槽设于所述动力端面凹形槽的外侧，所述无动力端面齿槽包括与所述动力端面齿的齿面相配合的无动力端面梯形槽及用于容纳所述动力端面齿的齿尖的无动力端面凹形槽，所述无动力端面梯形槽设于所述无动力端面凹形槽的外侧。


2.根据权利要求1所述的端面齿轮啮合传动齿形结构，其特征在于，所述动力端面齿槽的深度大于所述无动力端面齿的高度。

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【专利技术属性】
技术研发人员：周博，纪艳青，徐俊彦，周庆学，王文彦，张政华，张芳芳，蒋兆垣，
申请(专利权)人：烟台开发区博森科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37