一种自带动力一体化液压油缸制造技术

一种自带动力一体化液压油缸，它包括缸体，其特征是所述的缸体由注有液压油的压力产生腔和动力输出腔组成，压力产生腔和动力输出腔通过通孔相连通，所述的压力产生腔中安装有活塞，活塞将压力产生腔分割成高压腔和低压腔，活塞的中心设有螺孔，螺孔中安装有螺杆，螺杆与驱动电机输出轴相连；活塞通过防转机构实现其在压力产生腔中的直线移动；所述的动输出腔中安装有T形活塞杆，T形活塞杆的小端伸出缸体上，其大端将运输输出腔分割成有杆腔和无杆腔，无杆腔与压力产生腔的高压腔相连通，有杆腔通过油管或缸体内的油路与压力产生腔的低压腔相连通。本发明专利技术结构简单，体积小，无泄漏和工作温升小。

【技术实现步骤摘要】
一种自带动力一体化液压油缸
本专利技术涉及一种液压技术，尤其是一种液压油缸，具体地说是一种自带动力一体化液压油缸。
技术介绍
目前，为了保证液压油缸正常工作，通常需要油泵提供压力油，再通过各种管路及阀门将压力油送到油缸的进油口驱动活塞杆动作，这种方式已沿用几十年，其最大的问题是存在油路泄漏，结构复杂，体积大，升温快，尤其是各部分分散布置，占地面积大，影响设备的小型化，对于车载设备而言更是致命缺陷，因此如何将液压油缸进行集成，使之小型化，智能化、高压化是液压研究领域丞待解决的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有的液压系统体积大、零部件多且分散配置的问题，设计一种无需油泵供油体积小的自带动力一体化液压油缸。本专利技术的技术方案是：一种自带动力一体化液压油缸，它包括缸体1，其特征是所述的缸体由注有液压油的压力产生腔2和动力输出腔3组成，压力产生腔2和动力输出腔3通过通孔4相连通，所述的压力产生腔2中安装有活塞5，活塞5将压力产生腔分割成高压腔和低压腔，活塞5的中心设有螺孔，螺孔中安装有螺杆6，螺杆6与驱动电机输出轴7相连；活塞5通过防转机构实现其在压力产生腔2中的直线移动；所述的动输出腔3中安装有T形活塞杆8，T形活塞杆8的小端伸出缸体1上，其大端将运输输出腔3分割成有杆腔和无杆腔，无杆腔与压力产生腔2的高压腔相连通，有杆腔通过油管或缸体内的油路与压力产生腔2的低压腔相连通。所述的防转机构为穿装在活塞上的连杆或由设置在压力产生腔内壁上的至少两条轴向导向凸起或凹槽组成，相应的在活塞上设有相配的凹槽或凸起。所述的活塞5与T形活塞杆8同轴、偏心或正交安装。所述的压力产生腔2的低压腔连接有储油罐，储油罐的一端与所述低压腔相连通，另一端与所述折油管或缸体内的油路相连通。所述的驱动电机优选伺服电机。本专利技术的有益效果：本专利技术结构紧凑，体积小，泄漏点少，基本无泄漏。通过调节伺服电机的转速可实现活塞杆伸缩速度的精准调节。本专利技术的压力可调，最高压力可达100MPa。本专利技术可适用于各类液压机床、车载设备，大大减化液压驱动机构，缩小液压系统占地面积和积体。通过增设相应的辅助控制器件可实现行程压力的精密控制和智能控制。附图说明图1是本专利技术的结构示意图。图2是本专利技术的工作状态示意图。具体实施方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步的说明。实施例一。如图1所示。一种自带动力一体化液压油缸，它包括缸体1，如图1所示，所述的缸体由注有液压油的压力产生腔2和动力输出腔3组成，压力产生腔2和动力输出腔3通过通孔4相连通，所述的压力产生腔2中安装有活塞5，活塞5将压力产生腔分割成高压腔和低压腔，活塞5的中心设有螺孔，螺孔中安装有螺杆6，螺杆6外最好罩装一个密封护罩11，螺杆6与伺服电机（或其它电机）输出轴7相连；为了防止活塞5转动，降低磨损，具体实施时活塞5可通过加装防转机构实现其在压力产生腔2中的直线移动，如果活塞的抗磨性能足够好，活塞5也可边转动边直接移动，如果需要采用防转机构，防转机构可采用穿装在活塞上的连杆9或由设置在压力产生腔内壁上的至少两条轴向导向凸起或凹槽组成，相应的在活塞上设有相配的凹槽或凸起；所述的动输出腔3中安装有T形活塞杆8，T形活塞杆8的小端伸出缸体1上，其大端将运输输出腔3分割成有杆腔和无杆腔，无杆腔与压力产生腔2的高压腔相连通，有杆腔通过油管或缸体内的油路与压力产生腔2的低压腔相连通。具体实施时，还可加装一个带活塞的储油罐10，所述的压力产生腔2的低压腔连接有储油罐10，储油罐的一端与所述低压腔相连通，另一端与所述折油管或缸体内的油路相连通。如图2所示，伺服电机转动，带动螺杆6旋转，由于螺杆6不能直线移动，就迫使带有螺孔的活塞5移动，活塞5和移动使压力产生腔2中的油压增大，压力油通过通孔4流入动力输出腔3中推动T形活塞杆8的大端在动力产生腔2中移动，实现活塞杆的顶升动作，有杆腔中的液压油通过管路或缸体上的油路回流到压力产生腔2的低压侧（或进入储油罐的无杆腔中，再迫使有杆腔的油进入低压侧中）。当活塞杆工作结束后，伺服电机反向转动，低压腔的油再次注入有杆腔中，有杆腔的压力迫使T形活塞杆移动，T形活塞杆缩回到动力输出腔中等待下一动作的开始。实施例二。本实施例与实施一的区别是T形活塞杆8的轴心线与活塞5的轴线偏心安装。实施例三。本实施例与实施一的区别是T形活塞杆8的轴心线与活塞5的轴线正交安装，此时只需在压力产生腔2的圆柱面上连接一个过渡圆柱体，通过过渡圆柱体实现压力产生腔2和动力输出腔3的连通即可。本专利技术未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自带动力一体化液压油缸，它包括缸体（1），其特征是所述的缸体由注有液压油的压力产生腔（2）和动力输出腔（3）组成，压力产生腔（2）和动力输出腔（3）通过通孔（4）相连通，所述的压力产生腔（2）中安装有活塞（5），活塞（5）将压力产生腔分割成高压腔和低压腔，活塞（5）的中心设有螺孔，螺孔中安装有螺杆（6），螺杆（6）与驱动电机输出轴（7）相连；活塞（5）通过防转机构实现其在压力产生腔（2）中的直线移动；所述的动输出腔（3）中安装有T形活塞杆（8），T形活塞杆（8）的小端伸出缸体（1）上，其大端将运输输出腔（3）分割成有杆腔和无杆腔，无杆腔与压力产生腔（2）的高压腔相连通，有杆腔通过油管或缸体内的油路与压力产生腔（2）的低压腔相连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种自带动力一体化液压油缸，它包括缸体（1），其特征是所述的缸体由注有液压油的压力产生腔（2）和动力输出腔（3）组成，压力产生腔（2）和动力输出腔（3）通过通孔（4）相连通，所述的压力产生腔（2）中安装有活塞（5），活塞（5）将压力产生腔分割成高压腔和低压腔，活塞（5）的中心设有螺孔，螺孔中安装有螺杆（6），螺杆（6）与驱动电机输出轴（7）相连；活塞（5）通过防转机构实现其在压力产生腔（2）中的直线移动；所述的动输出腔（3）中安装有T形活塞杆（8），T形活塞杆（8）的小端伸出缸体（1）上，其大端将运输输出腔（3）分割成有杆腔和无杆腔，无杆腔与压力产生腔（2）的高压腔相连通，有杆腔通过油管或缸体内的油路与压力产生腔（2）的低压腔相连通。...

【专利技术属性】
技术研发人员：王翀，王国云，
申请(专利权)人：南京市江宁区艾机机械厂，
类型：发明
国别省市：江苏;32