一种卧式全自动捆扎打包机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种卧式全自动捆扎打包机，属于打包机技术领域。包括进料输送单元、压料单元、自动捆扎单元和合模单元，所述压料单元、自动捆扎单元和合模单元设于机架上，所述压料单元和自动捆扎单元之间构成压缩室，所述压缩室通过料斗与进料输送单元连通，所述合模单元设于自动捆扎单元一侧，所述合模单元与出料平台连通，所述压料单元包括压料头，所述压料头设于压料缸伸出杆端部，所述压料缸上方设有水平设置的挡料板，所述挡料板与压料头固定连接；所述压料缸上套设导向装置，所述导向装置上端与挡料板固定连接，所述导向装置下端能够相对机架直线滑移。本申请集加料、压缩、捆扎为一体，提高打包效率；而且增加了压料缸的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种卧式全自动捆扎打包机
本技术涉及一种用于轻泡类物料：废纸、废塑料、棕丝、麻等物料压缩捆扎打包的卧式全自动捆扎打包机，属于打包机

技术介绍
废纸、废塑料、稻草、秸秆等的压缩处理以及打包都是采用立式非金属打包机。这种类型的打包由压缩和手动捆扎两部分工序组成。由于捆扎采用手动方式，所以需要花费大量的时间，因此生产效率太低，同时，由于是立式机型，对轻泡物料的加料尤为不便。专利号为CN100395103C的卧式液压全自动打包机，包括机箱、压料装置和加料斗，机箱包括底座、左墙板、右墙板和前顶板，机箱中间为顶部敞口的压缩室，前段为前端部敞口的带前顶板的前机箱，后段为后机箱，压料装置包括主压油缸和压料头，主压油缸置于后机箱内，其活塞端与压料头相连，所述前机箱上设置有缩口装置，压缩室、后机箱以及后机箱后侧设置有导丝装置，压缩室左、右两侧分别设置有推丝装置和绞丝剪丝装置。该专利集加料、压缩、捆扎为一体，工作效率高。但在压料时，主压油缸的行程过长时，主压油缸伸出杆容易跑偏，主压油缸易损坏，增加了维修成本，减少了主压油缸的使用寿命。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种集加料、压缩、捆扎为一体的卧式全自动捆扎打包机，不仅提高打包效率，而且提高了压料缸的使用寿命。本技术解决上述问题所采用的技术方案为：一种卧式全自动捆扎打包机，包括进料输送单元、压料单元、自动捆扎单元和合模单元，所述压料单元、自动捆扎单元和合模单元设于机架上，所述压料单元和自动捆扎单元之间构成压缩室，所述压缩室通过料斗与进料输送单元连通，所述合模单元设于自动捆扎单元一侧，所述合模单元与出料平台连通，物料经所述进料输送单元输送至料斗后落入压缩室，经所述压料单元对压缩室内的前一物料进行压缩，并将前一压缩物料推至自动捆扎单元进行捆扎，前一捆扎物料块由后一压缩物料推至合模单元进行合模压实，合模压实后的前一物料块由后一捆扎物料块推至出料平台出料；所述压料单元包括压料头，所述压料头设于压料缸伸出杆端部，所述压料缸上方设有水平设置的挡料板，所述挡料板与压料头固定连接；所述压料缸上套设导向装置，所述导向装置上端与挡料板固定连接，所述导向装置下端能够相对机架直线滑移，所述压料缸伸出杆伸出或缩回时，推动压料头向前或向后运动，带动挡料板向前或向后运动，使得导向装置沿着机架往复直线滑移，对压料缸伸出杆起导向作用。所述导向装置包括多个平行设置的导向单元，所述导向单元包括套板和滚轮，所述滚轮固定于套板底部，所述机架上设有直线导轨，所述滚轮设于直线导轨上。所述合模单元包括合模油缸，所述机架左右两侧分别设有合模油缸安装座，所述合模油缸分别水平设于两合模油缸安装座内，所述合模油缸伸出杆分别与侧板固定连接，两所述合模油缸安装座之间设有固定板，两所述侧板和固定板三者构成合模室，受所述合模油缸驱动两侧板能够相对远离或相对靠近，使得合模室进入捆扎物料块或对合模室内的捆扎物料块进行左右压实。所述压料头顶端设有剪切刀，用于对物料进行分切。与现有技术相比，本技术的优点在于：一种卧式全自动捆扎打包机，集加料、压缩、捆扎为一体的全自动打包机，提高打包效率。在压料单元上设有导向单元，当压料行程过长时，导向单元对压料缸伸出杆起导向作用，避免压料缸伸出杆晃动而造成压料缸伸出杆无法伸出或缩回，减少了压料缸的维修次数，增加了压料缸的使用寿命。附图说明图1为本技术实施例一种卧式全自动捆扎打包机的示意图；图2为本技术实施例一种卧式全自动捆扎打包机的侧视图；图3为进料输送单元的示意图；图4为压料单元的示意图；图5为自动捆扎单元的示意图；图6为合模单元的示意图；图中1进料输送单元、2料斗、3压料单元、3.1压料缸、3.2套板、3.3滚轮、3.4挡料板、3.5压料头、3.6剪切刀、4机架、5自动捆扎单元、6合模单元、6.1合模油缸安装座、6.2侧板、6.3固定板、6.4合模油缸、7出料平台。具体实施方式以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。如图1所示，本实施例中的一种卧式全自动捆扎打包机，包括进料输送单元1、压料单元3、自动捆扎单元5和合模单元6，压料单元3、自动捆扎单元5和合模单元6设于机架4上，压料单元3和自动捆扎单元5之间构成物料的压缩室，压缩室通过料斗2与进料输送单元1连通，物料放于进料输送单元1上，进料输送单元1输送至料斗2后落入压缩室内。压缩室后侧的压料单元3对落入压缩室内的前一物料进行压缩，并由压料缸3.1将前一压缩物料推至压缩室前侧的自动捆扎单元5内，自动捆扎单元5对前一压缩物料进行捆扎，形成前一捆扎物料块。在自动捆扎单元前侧还设有合模单元6，合模单元6与出料平台7连通，前一捆扎物料块由后一压缩物料推至合模单元6内，合模单元6对前一捆扎物料块进行左右压实，前一压实物料块经后一捆扎物料块推至出料平台，前一物料完成捆扎打包工作。如图3、5所示，上述进料输送单元1的具体结构可参考专利号为CN100395103C的卧式液压全自动打包机中的送料装置，上述自动捆扎单元5的具体结构可参考专利号为CN100395103C的卧式液压全自动打包机中由导丝装置、推丝装置和绞丝剪丝装置的结合。如图2所示，上述压料单元3包括压料头3.5，机架4上设有压料缸3.1，压料缸3.1缸体通过安装销固定于机架4上，压料头3.5固定于压料缸3.1伸出杆端部，压料头3.5顶部设有剪切刀3.6，用于对物料进行分切。压料缸3.1上方设有水平设置的挡料板3.4，且挡料板3.4前端与压料头3.5固定连接。在压料缸3.1上套设两平行设置的导向单元，导向单元包括套板3.2和滚轮3.3，套板3.2分别套于压料缸3.1上，套板3.2顶端分别与挡料板3.4固定连接，套板3.2底端分别设有滚轮3.3，在机架4上设有直线导轨，使得滚轮3.3设于直线导轨上。当压料缸3.1伸出杆伸出时，推动压料头3.5向前压料，带动挡料板3.4向前运动，且压料头3.5上的剪切刀3.6对物料进行分切后由挡料板3.4进行阻挡，使得物料阻挡在料斗2内。挡料板3.4向前运动时带动套板3.2沿着直线导轨直线向前运动，使得压料缸3.1伸出杆伸出行程保持直线。当压缩室进行压料时，挡料板3.4对压缩室进行挡料，当压料完成时，压料缸3.1伸出杆缩回，推动压料头3.5向后运动，带动挡料板3.4向后运动，使得压缩室与料斗2连通，物料经料斗2落入压缩室内；并且带动套板3.2沿着直线导轨向后运动，使得压料缸3.1伸出杆缩回行程保持直线。当压料行程过长时，导向单元对压料缸3.1伸出杆起导向作用，避免压料缸3.1伸出杆晃动而造成压料缸3.1伸出杆无法伸出或缩回，减少了压料缸的维修次数，增加了压料缸的使用寿命。如图3所示，合模单元6包括合模油缸6.4，在机架4左右两侧分别设有合模油缸安装座6.4，合模油缸6.4分别水平设于合模油缸安装座6.1内，合模油缸6.4伸出杆分别与侧板6.2固定连接，两合模本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种卧式全自动捆扎打包机，其特征在于：包括进料输送单元、压料单元、自动捆扎单元和合模单元，所述压料单元、自动捆扎单元和合模单元设于机架上，所述压料单元和自动捆扎单元之间构成压缩室，所述压缩室通过料斗与进料输送单元连通，所述合模单元设于自动捆扎单元一侧，所述合模单元与出料平台连通，物料经所述进料输送单元输送至料斗后落入压缩室，经所述压料单元对压缩室内的前一物料进行压缩，并将前一压缩物料推至自动捆扎单元进行捆扎，前一捆扎物料块由后一压缩物料推至合模单元进行合模压实，合模压实后的前一物料块由后一捆扎物料块推至出料平台出料；/n所述压料单元包括压料头，所述压料头设于压料缸伸出杆端部，所述压料缸上方设有水平设置的挡料板，所述挡料板与压料头固定连接；所述压料缸上套设导向装置，所述导向装置上端与挡料板固定连接，所述导向装置下端能够相对机架直线滑移，所述压料缸伸出杆伸出或缩回时，推动压料头向前或向后运动，带动挡料板向前或向后运动，使得导向装置沿着机架往复直线滑移，对压料缸伸出杆起导向作用。/n

【技术特征摘要】
1.一种卧式全自动捆扎打包机，其特征在于：包括进料输送单元、压料单元、自动捆扎单元和合模单元，所述压料单元、自动捆扎单元和合模单元设于机架上，所述压料单元和自动捆扎单元之间构成压缩室，所述压缩室通过料斗与进料输送单元连通，所述合模单元设于自动捆扎单元一侧，所述合模单元与出料平台连通，物料经所述进料输送单元输送至料斗后落入压缩室，经所述压料单元对压缩室内的前一物料进行压缩，并将前一压缩物料推至自动捆扎单元进行捆扎，前一捆扎物料块由后一压缩物料推至合模单元进行合模压实，合模压实后的前一物料块由后一捆扎物料块推至出料平台出料；
所述压料单元包括压料头，所述压料头设于压料缸伸出杆端部，所述压料缸上方设有水平设置的挡料板，所述挡料板与压料头固定连接；所述压料缸上套设导向装置，所述导向装置上端与挡料板固定连接，所述导向装置下端能够相对机架直线滑移，所述压料缸伸出杆伸出或缩回时，推动压料头向前或向后运动，带动挡料板向前或向后运动...

【专利技术属性】
技术研发人员：卞良忠，张飞，
申请(专利权)人：江苏万事达液压机械有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32