异质结电池组件的制作工艺制造技术

本发明专利技术提供一种异质结电池组件的制作工艺，其包括如下步骤：S1、提供其上具有TCO导电膜的异质结电池片，将异质结电池片分割为适于串焊的N个电池片单元；S2、在各个电池片单元的正面和背面均设置细铜丝，任一面的细铜丝交叉形成网格形状；S3、将各个电池片单元通过叠焊的方式串接在一起，形成所述异质结电池组件。本发明专利技术的异质结电池组件的制作工艺通过利用细铜丝网替代了原本电池片上面的收集电流的所有栅线，实现了无栅设计。且由于不采用银栅线，大幅地降低了产品的成本，取得了较好的经济效益。同时，替代栅线的多根细铜丝交织形成了高效的电流收集网格结构，可提高组件效率，降低电池片局部损坏带来的不良影响，提高组件的可靠性。

【技术实现步骤摘要】
异质结电池组件的制作工艺
本专利技术涉及太阳能电池片
，尤其涉及一种异质结电池组件的制作工艺。
技术介绍
太阳能电池片是通过吸收太阳光，将太阳辐射能通过光电效应或者光化学效应直接或间接转换成电能的产品。目前，在太阳能电池片发电过程中，需要在太阳能电池片上设置主栅线和细栅线，上述主栅线和细栅线的作用在于实现太阳能电池片产生的电流的汇聚，并实现电流的输出。然而，在设置主栅线和细栅线的同时，会减小太阳能电池片的受光面积，进而影响太阳能电池片的发电效率。因此，针对上述问题，有必要提出进一步地解决方案。
技术实现思路
本专利技术旨在提供一种异质结电池组件的制作工艺，以克服现有技术中存在的不足。为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案是：一种异质结电池组件的制作工艺，其包括如下步骤：S1、提供其上具有TCO导电膜的异质结电池片，将异质结电池片分割为适于串焊的N个电池片单元；S2、在各个电池片单元的正面和背面均设置细铜丝，任一面的细铜丝交叉形成网格形状，且所述细铜丝上涂覆有镀锡层；S3、将各个电池片单元通过叠焊的方式串接在一起，形成所述异质结电池组件。作为本专利技术的异质结电池组件的制作工艺的改进，所述异质结电池片的长度尺寸为156-230mm，该尺寸的异质结电池片分割为适于串焊的N个电池片单元，N≤8，叠焊形成的一个电池串中电池片单元的总数≤96。作为本专利技术的异质结电池组件的制作工艺的改进，在各个电池片单元的正面和背面均设置直径为0.1-0.16mm截面形状为圆形的细铜丝。作为本专利技术的异质结电池组件的制作工艺的改进，在各个电池片单元的正面和背面均通过焊接方式设置细铜丝，且各电池片单元之间保留有间距。作为本专利技术的异质结电池组件的制作工艺的改进，任一面的细铜丝按照原主栅方向和原细栅方向交叉形成网格形状。作为本专利技术的异质结电池组件的制作工艺的改进，原细栅方向细铜丝间的间距为1-3mm。作为本专利技术的异质结电池组件的制作工艺的改进，原主栅方向的细铜丝数量为20-40根。作为本专利技术的异质结电池组件的制作工艺的改进，所述步骤S3包括：S31、在各个电池片单元需要进行串焊的边缘预留1-3mm长度的细铜丝，而将其余边缘的细铜丝超出的部分切掉，使其余细铜丝位于所在电池片单元内部，且细铜丝端部距离电池片边缘0.1-0.5mm；S32、将一个电池片单元正面预留1-3mm长度的细铜丝与另一个电池片单元背面的细铜丝相连接；S33、将步骤S32中的两个电池片单元的边缘叠放在一起，叠片距离0.3-0.5mm。作为本专利技术的异质结电池组件的制作工艺的改进，所述步骤S32包括：将一个电池片单元正面预留的细铜丝与另一个电池片单元背面的细铜丝直接焊接或者通过导电胶相焊接。作为本专利技术的异质结电池组件的制作工艺的改进，所述步骤S3包括：S31’、将一个电池片单元正面的细铜丝与正面设置的焊带相连接，将另一个电池片单元背面的细铜丝与背面设置的焊带相连接；S32’、将两个电池片的边缘叠放在一起，叠片距离0.6-1.0mm，使一个电池片单元正面的焊带与另一个电池片单元背面的焊带通过导电胶相连接。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术的异质结电池组件的制作工艺通过利用细铜丝网替代了原本电池片上面的收集电流的所有栅线，实现了无栅设计。由于不采用银栅线，降低了产品的成本，且可以去掉电池片的印刷工艺和固化工艺。同时，替代栅线的多根细铜丝交织形成了高效的电流收集网格结构，可提高组件效率，降低电池片局部损坏带来的不良影响，提高组件的可靠性。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术实施例1异质结电池组件的制作工艺中，在切割之前得到的异质结电池组件的立体示意图；图2为图1中圆圈部分的立体放大示意图，为了便于图示，图2中异质结电池组件的各电池片单元分离设置；图3图2所示机构的背面示意图；图4为实施例1中叠焊的原理图；图5为实施例2中叠焊的原理图。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。本专利技术结合两个实施例，对本专利技术的异质结电池组件的制作工艺的技术方案进行举例说明。实施例1结合图1～3所示，本实施例的异质结电池组件的制作工艺包括如下步骤：S1、提供其上具有TCO导电膜的异质结电池片，将异质结电池片分割为适于串焊的N个电池片单元1。本实施例中，可采用长度尺寸为156-230mm的异质结电池片，该尺寸的异质结电池片分割为适于串焊的N个电池片单元1，N≤8。例如，该尺寸的异质结电池片可被分割为适于串焊的2片、3片、4片或者5片。S2、在各个电池片单元1的正面和背面均设置细铜丝2，任一面的细铜丝2交叉形成网格形状，且所述细铜丝上涂覆有镀锡层。本步骤用于实现利用细铜丝2网替代了原本电池片上面的收集电流的所有栅线，实现了无栅设计。且由于不采用银栅线，降低了产品的成本。同时，替代栅线的多根细铜丝2交织形成了高效的电流收集网格结构，可提高组件效率，降低电池片局部损坏带来的不良影响，提高组件的可靠性。本实施例中，在各个电池片单元1的正面和背面均设置的细铜丝2的直径可以为0.1-0.16mm。且细铜丝2的截面形状为圆形。在各个电池片单元1的正面和背面均通过焊接方式设置细铜丝2。同时，各电池片单元1之间保留有间距，方面后面工艺对细铜丝2的预留和切除。本实施例中，焊接上述细铜丝2的方向可选择按照原主栅布置方向和原细栅布置方向，以使得细铜丝2交叉形成网格形状。此时，原细栅方向原细栅方向细铜丝2间的间距为1-3mm。原主栅方向的细铜丝2数量为20-40根。S3、将各个电池片单元1通过叠焊的方式串接在一起，形成所述异质结电池组件。本实施例中，叠焊形成的一个电池串中电池片单元2的总数≤96。因采用叠焊方式，可充分利用组件的有效发电面积提高功率密度，采用圆形细铜丝可使得光线多次反射，提高光线的利用效率。本实施例中，可采用如下方式实现上述叠焊，具体地，如图4所示：S31、在各个电池片需要进行串焊的边缘预留1-3mm长度的细铜丝2，而将其余边缘的细铜丝2超出的部分切掉，使其余细铜丝2位于所在电池片单元1内部，且细铜丝2端部距离电池片边缘0.1-0.5mm；S32、将一个电池片单元1正面预留1-3mm长度的细铜丝2与另一个电池片单元本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种异质结电池组件的制作工艺，其特征在于，所述异质结电池组件的制作工艺包括如下步骤：/nS1、提供其上具有TCO导电膜的异质结电池片，将异质结电池片分割为适于串焊的N个电池片单元；/nS2、在各个电池片单元的正面和背面均设置细铜丝，任一面的细铜丝交叉形成网格形状，且所述细铜丝上涂覆有镀锡层；/nS3、将各个电池片单元通过叠焊的方式串接在一起，形成所述异质结电池组件。/n

【技术特征摘要】
1.一种异质结电池组件的制作工艺，其特征在于，所述异质结电池组件的制作工艺包括如下步骤：
S1、提供其上具有TCO导电膜的异质结电池片，将异质结电池片分割为适于串焊的N个电池片单元；
S2、在各个电池片单元的正面和背面均设置细铜丝，任一面的细铜丝交叉形成网格形状，且所述细铜丝上涂覆有镀锡层；
S3、将各个电池片单元通过叠焊的方式串接在一起，形成所述异质结电池组件。


2.根据权利要求1所述的异质结电池组件的制作工艺，其特征在于，所述异质结电池片的长度尺寸为156-230mm，该尺寸的异质结电池片分割为适于串焊的N个电池片单元，N≤8，叠焊形成的一个电池串中电池片单元的总数≤96。


3.根据权利要求1所述的异质结电池组件的制作工艺，其特征在于，在各个电池片单元的正面和背面均设置直径为0.1-0.16mm截面形状为圆形的细铜丝。


4.根据权利要求1所述的异质结电池组件的制作工艺，其特征在于，在各个电池片单元的正面和背面均通过焊接方式设置细铜丝，且各电池片单元之间保留有间距。


5.根据权利要求1所述的异质结电池组件的制作工艺，其特征在于，任一面的细铜丝按照原主栅方向和原细栅方向交叉形成网格形状。


6.根据权利要求5所述的异质结电池组件的制作工艺，其特征在于，原细栅方向细铜丝间的间...

【专利技术属性】
技术研发人员：鲁乾坤，彭刘辉，
申请(专利权)人：苏州沃特维自动化系统有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32