一种防水盘的制作方法及防水盘技术

本申请涉及一种防水盘的制作方法及防水盘，所述的制作方法包括模压成型步骤：将石英石板铺设在模具表面，将SMC片状模塑料投料至模具内，模压成型，得到石英石与SMC的复合产品，即解决了纯SMC防水盘不耐磨，不耐划痕，强度，韧性不够的问题，又解决了纯石英石作为防水盘的安装，漏水问题。本申请既提高了整体浴室防水盘的各种综合性能，又能确保作为防水盘的安装便捷、一体化的性能，使得整体浴室防水盘耐磨，提高其强度、韧性；同时提高表面耐划痕性等性能。

【技术实现步骤摘要】
一种防水盘的制作方法及防水盘本申请是申请日为2017年8月21日、申请号为201710716820.4、专利技术名称为“一种防水盘的制作方法及防水盘”的专利技术专利申请的分案申请。
本申请涉及一种整体浴室的防水盘的制作方法及防水盘。
技术介绍
人造石英石是用人工方法制造的合成石，具有极强的耐酸、耐腐蚀、耐磨损、耐高温、抗冲、抗压、抗折、抗渗透、易于清洁和便于施工等优点；其花纹图案颜色可以人为控制，外观可仿大理石、花岗石等，既具有天然大理石的优雅和花岗石的坚硬，又具有木材般的细腻和温暖感，还具有陶瓷般的光泽，极具可塑性，其变形、粘合和转弯等部位的处理有独到之处，能制作任何造型，美观和实用相结合，是理想的现代建筑装饰材料。SMC(Sheetmoldingcompound，即片状模塑料)是由不饱和聚酯树脂、低收缩添加剂、填料、固化剂、增稠剂、脱模剂和玻璃纤维等组成的一种片材，它具有收缩率低、强度高、成型方便等特点，其机械性能可与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于车辆的外壳、承压垫板，建筑设施中的浴盆、净化槽，电子工业中的开关外壳、隔护板等。在现有技术中，防水盘使用纯石英石材料或纯SMC材料制成，用纯石英石制作的防水盘有安装不便利、漏水问题，而用纯SMC材料制成的防水盘不耐磨，不耐划横，强度和韧性不够。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种防水盘的制作方法及防水盘。为解决以上技术问题，本专利技术采取如下技术方案：一种防水盘的制作方法，所述的制作方法包括模压成型步骤：将4～8mm厚的石英石板铺设在模具表面，将SMC片状模塑料投料至模具内，模压成型，得到石英石与SMC复合产品。其中，所述石英石板的厚度优选为6mm。石英石板的厚度如果太厚将会影响石英石与SMC的模压结合，采用4～8mm厚的石英石板与SMC片状模塑料模压后可以得到最佳的石英石与SMC复合产品。优选地，在所述的模压成型步骤中，所述的模具的正面温度为135～155℃，所述的模具的反面温度为125～140℃，所述的模具的模压压力为20～80kg/cm2，成型时间为120～360秒。优选地，所述的制作方法还包括石英石板的制备步骤：将用于制作石英石板的原材料混合搅拌至均匀，抽真空压制成型固化，即可。优选地，所述的石英石板的制备步骤具体为：将用于制作石英石板的原材料混合搅拌至均匀，抽真空后，经过布料系统布料至厚薄均匀，然后经过模具在20～90℃的温度下固化成型，得到高硬度石英石哑光产品。优选地，所述的石英石板的制备步骤还包括，将石英石哑光产品抛光，得到表面光亮的石英石板。优选地，所述的石英石板的原材料包括，亚克力树脂5％～20％、石英砂65％～80％、硅烷偶联剂0.1％～5％、固化剂0.1％～5％、颜料0～5％，百分比为质量百分比。优选地，所述的SMC片状模塑料的原材料按质量份数计包括：不饱和树脂80-95份；低收缩剂5-20份；填料30-180份；引发剂1-2份；内脱模剂2-10份；增稠剂0.5-2份。优选地，所述的SMC片状模塑料制作步骤为，将各原料按配比搅拌均匀混合制成树脂糊；将树脂糊涂在上下两片聚乙烯膜上，玻璃纤维小段均匀地撒在树脂糊上，压挤复合，使树脂糊和玻璃纤维充分浸润；将收卷好的片材在增稠室内进行增稠，制成SMC片状模塑料。本申请还提供一种上述制作方法制作而成的防水盘，所述的防水盘由石英石与SMC复合产品制作而成。由于以上技术方案的采用，本专利技术与现有技术相比具有如下优点：本申请所述的防水盘，是使用石英石材料和SMC材料压制而成，即解决了纯SMC防水盘不耐磨，不耐划痕，强度，韧性不够的问题，又解决了纯石英石作为防水盘的安装，漏水问题。本申请既提高了整体浴室防水盘的各种综合性能，又能确保作为防水盘的安装便捷、一体化的性能，使得整体浴室防水盘耐磨，提高其强度、韧性；同时提高表面耐划痕性等性能。具体实施方式以下结合具体实施例对本专利技术做进一步详细说明。应理解，这些实施例是用于说明本专利技术的基本原理、主要特征和优点，而本专利技术不受以下实施例的范围限制。实施例中采用的实施条件可以根据具体要求做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。实施例1一种防水盘的制作方法，包括以下步骤：石英石板的制作步骤：将用于制作石英石板的原材料混合搅拌至均匀，抽真空后，经过布料系统布料至厚薄均匀，然后经过模具在20℃的温度下固化成型，得到石英石哑光板，将石英石哑光板抛光，得到厚度为4mm的表面光亮的石英石板。本实施例中，用于制作石英石板的原材料包括亚克力树脂5％、石英砂80％、硅烷偶联剂5％、固化剂5％、颜料5％，百分比为质量百分比。SMC片状模塑料的制作步骤：SMC片状模塑料的原材料按质量份数计为，不饱和树脂95份；低收缩剂5份；填料30份；引发剂1份；内脱模剂2份；增稠剂0.5份。将各原料按配比搅拌均匀混合制成树脂糊；将树脂糊涂在上下两片聚乙烯膜上，玻璃纤维小段均匀地撒在树脂糊上，压挤复合，使树脂糊和玻璃纤维充分浸润；将收卷好的片材在增稠室内进行增稠，制成SMC片状模塑料。压挤复合时采用1000T压力机进行模压，模具正反面的温度分别为145摄氏度和136摄氏度，模压压力为：50kg/cm2，成型时间180秒，最终制品厚度为3毫米，模压完成后进行修边，整理制品周边的溢料。本实施例中，SMC的收缩率为0.02％。模压成型步骤：将石英石板铺设在模具表面，将SMC片状模塑料投料至模具内，模压成型，得到石英石与SMC复合产品，在此步骤中，模具的正面与石英石板接触，模具的反面与SMC片状模塑料接触，模具的正面温度为135℃，模具的反面温度为125℃，模具的模压压力为20kg/cm2，成型时间为360秒。实施例2一种防水盘的制作方法，包括以下步骤：石英石板的制作步骤：将用于制作石英石板的原材料混合搅拌至均匀，抽真空后，经过布料系统布料至厚薄均匀，然后经过模具在29℃的温度下固化成型，得到高硬度石英石哑光产品，将石英石哑光产品抛光，得到厚度为6mm的表面光亮的石英石板，所述的原材料为亚克力树脂20％、石英砂65％、硅烷偶联剂5％、固化剂5％，颜料5％，百分比为质量百分比。SMC片状模塑料的制作步骤：将各原料按配比搅拌均匀混合制成树脂糊；将树脂糊涂在上下两片聚乙烯膜上，玻璃纤维小段均匀地撒在树脂糊上，压挤复合，使树脂糊和玻璃纤维充分浸润；将收卷好的片材在增稠室内进行增稠，制成SMC片状模塑料。所述的SMC片状模塑料的原材料的质量分数包括，不饱和树脂80份；低收缩剂20份；填料180份；引发剂2份；内脱模剂10份；增稠剂2份。压挤复合时采用3000T压力机进行模压，模具正反面的温度分别为145摄氏度和136摄氏度，模压压力为：50kg/cm2，成型时间180秒，最终制品厚度为3毫米，模压完成后进行修边，整理制品周边的溢料。SMC的收缩率为0.1％。模压成型步本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种防水盘的制作方法，其特征在于，所述的制作方法包括模压成型步骤：将4-8mm厚的石英石板铺设在模具表面，将SMC片状模塑料投料至模具内，模压成型，得到石英石与SMC的复合产品；/n所述石英石板的原材料包括亚克力树脂，所述亚克力树脂具有热塑性，所述亚克力树脂用于在石英石板和SMC片状模塑料模压成型时粘接石英石层和SMC层。/n

【技术特征摘要】
1.一种防水盘的制作方法，其特征在于，所述的制作方法包括模压成型步骤：将4-8mm厚的石英石板铺设在模具表面，将SMC片状模塑料投料至模具内，模压成型，得到石英石与SMC的复合产品；
所述石英石板的原材料包括亚克力树脂，所述亚克力树脂具有热塑性，所述亚克力树脂用于在石英石板和SMC片状模塑料模压成型时粘接石英石层和SMC层。


2.根据权利要求1所述的一种防水盘的制作方法，其特征在于，所述石英石板的厚度为6mm。


3.根据权利要求1所述的一种防水盘的制作方法，其特征在于，在所述的模压成型步骤中，所述的模具的正面温度为135～155℃，所述的模具的反面温度为125～140℃，所述的模具的模压压力为20～80kg/cm2，成型时间为120～360秒。


4.根据权利要求1所述的一种防水盘的制作方法，其特征在于，所述的制作方法还包括所述石英石板的制备步骤：将用于制作石英石板的原材料混合搅拌至均匀，抽真空后布料，成型固化，即可。


5.根据权利要求4所述的一种防水盘的制作方法，其特征在于，所述的石英石板的制备步骤具体为：将用于制作石英石板的原材料混合搅拌至均匀，抽真空后，经过布料系统布料至厚薄均匀，然后经过模具在20～90℃的温度下固...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈忠义，胡福涛，
申请(专利权)人：芜湖科逸住宅设备有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34