一种低塑性钢锻件锻造方法技术

本发明专利技术提出一种低塑性钢锻件锻造方法，包括以下步骤：S001：采用经过碱性电弧炉冶炼、钢包精炼炉加热、真空脱碳和真空脱气冶炼的低塑性钢锭作为锻件的原材料；S002：将锻件在加热炉中加热至最高锻造温度后保温一段时间；S003：预热上下砧，操作机夹钳口及所用的辅助工具，上砧为平砧，下砧为圆弧砧；S004：对锻件进行强压墩粗，镦粗速度不超过材料变形极限；S005：对锻件进行径向强压，压下量≤15％；S006：当锻件温度降低到终锻温度以下时，将锻件回炉加热至最高锻造温度后保温一段时间，然后继续对锻件进行锻造，直至将锻件锻造至合适尺寸；S007：将锻件锻造完成后，对锻件进行锻后冷却，再将锻件在400‑450℃保温，升温600‑650℃然后保温，装炉进行正火加退火处理。

【技术实现步骤摘要】
一种低塑性钢锻件锻造方法
本专利技术属于低塑性锻件锻造工艺领域，特别是涉及一种低塑性钢锻件锻造方法。
技术介绍
低塑性钢锻件的锻造一直来因为其锻造温度范围窄、材料塑性低、变形困难、锻件镦粗速度过快和在终锻温度拔长而容易出现表面开裂现象，国内锻造低塑性钢锻件的成功率不高，而且为了避免表面裂纹影响机加工尺寸，低塑性钢锻件的材料利用率都设定得很低，不利于降低原材料消耗达成降低制造成本的目的。
技术实现思路
鉴于此，本专利技术的目的在于克服上述问题或者至少部分地解决或缓解上述问题。本专利技术的内容提出一种低塑性钢锻件锻造方法，包括以下步骤：S001：采用经过碱性电弧炉冶炼、钢包精炼炉加热、真空脱碳和真空脱气冶炼的钢锭作为锻件的原材料；S002：将锻件在加热炉中加热至最高锻造温度后保温一段时间；S003：预热上砧、下砧、操作机夹钳口及所用的辅助工具，上砧为平砧，下砧为圆弧砧，圆弧砧工作弧面半径大于拔长前毛坯半径的1.3倍；S004：对加热好的锻件进行强压墩粗，镦粗速度不超过材料变形极限；S005：对锻件进行径向强压，压下量≤15％，高径比2-2.2；S006：当锻件温度降低到终锻温度以下时，将锻件回炉加热至最高锻造温度后保温一段时间，然后继续对锻件进行锻造，直至将锻件锻造至合适尺寸；S007：将锻件锻造完成后，对锻件进行锻后冷却，再将锻件在400-450℃保温，升温600-650℃然后保温，装炉进行正火加退火处理。在S002中，将常温锻件装入加热炉，在400-450℃保温一段时间，按每60℃/h升温至850℃保温一段时间，再按每小时100℃升温至1180℃后保温一段时间。在S002中，在400-450℃保温0.2h/mm小时，按每60℃/h升温至850℃后保温0.4h/mm小时，再按每小时100℃升温至1180℃后保温0.4h/mm小时。在S003中，圆弧砧的工作弧面转角处具有不小于R80的圆角。在S004中，对锻件采取分2-3次镦粗到位，每次每次间隔约30秒钟使金属变形停止后再施力继续镦粗。在S006中，按每60℃/h升温至850℃后保温0.4h/mm小时，再按每小时100℃升温至1180℃后保温0.4h/mm小时。在S007中，将锻件锻造完成后，对锻件进行锻后冷却，再将锻件在400-450℃保温，升温600-650℃然后保温，装炉进行正火加退火处理。本专利技术的低塑性钢锻件锻造方法解决了低塑性钢锻件锻造合格率不高的技术难题，按此专利技术可大幅提高低塑性钢锻件锻造合格率，同时也大幅度降低原材料的消耗，大大缩短了锻造后续机加工工时，为企业降低锻件制造成本挖掘出一个可行性方案。附图说明后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本专利技术的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：图1是低塑性钢锻件的加热工艺图；图2是上砧和下砧与锻件的横截面结构图。具体实施方式根据本专利技术的低塑性钢锻件锻造方法：S001：采用经过碱性电弧炉冶炼、钢包精炼炉加热、真空脱碳和真空脱气冶炼的低塑性钢锭作为锻件1的原材料，如Cr12MoV1、Cr12MoV、4Cr5Mo1SiV1和0Cr19Ni9N等材料，以4Cr5Mo1SiV1为例，精炼和冶炼过程中，保证钢锭中：S≤0.020，P≤0.015，H≤2ppm，O≤30ppmm，N≤65ppm，Cu≤0.20。S002：参考图1，对锻件1的锻前加热不允许超过材料允许的最高温度，高温下保温时间不宜过长，为了使后续锻造顺利进行，加热必须避免各部加热严重不均造成的“阴阳面”。将常温的锻件1装入加热炉，在400-450℃保温0.2h/mm小时，按每60℃/h升温至850℃保温0.4h/mm小时，再按每小时100℃升温至1180℃后保温0.4h/mm小时。S003：参考图2，预热上砧2、下砧3、操作机夹钳口及所用的辅助工具，低塑性的锻件1最容易出现表面裂纹是拔长过程中出现尖角凸起，因为局部凸起温度降低最快，整体温度还高于终锻温度时，局部凸起温度甚至低于终锻温度，这个时候，上砧2对锻件1的凸起施力强压，该部位金属因为温度过低变脆很容易产生裂纹甚至裂口，要避免拔长时锻件表面开裂，就必须避免拔长过程出现尖角和过窄过高的凸起，使得锻件1的各部都在终端温度以上变形，为此锻件1的拔长过程应采用的上砧2为平砧，下砧3为圆弧砧，圆弧砧工作弧面半径大于拔长前毛坯半径的1.3倍，圆弧砧的工作弧面转角处具有不小于R80的圆角，否则容易卡料造成折叠，由于锻件1在平砧和圆弧砧之间变形出现不了尖角和过窄过高的凸起，且整体表面温度基本接近，均在终锻温度以上变形，从而避免了锻件1开裂。S004：对加热好的锻件1进行强压墩粗，镦粗速度不超过材料变形极限，否则容易造成镦粗开裂使锻造操作无法继续，最好是对锻件1采取分2-3次镦粗到位，每次间隔约30秒钟使锻件1的金属变形停止后再施力继续镦粗。S005：对锻件1进行径向强压，压下量≤15％，高径比2-2.2。S006：参考图1，当锻件1温度降低到终锻温度以下时，将锻件1回炉加热，先按每60℃/h升温至850℃后保温0.4h/mm小时，再按每小时100℃升温至1180℃后保温0.4h/mm小时，然后继续对锻件1进行锻造，直至将锻件1锻造至合适尺寸。S007：将终锻温度950℃的锻件采用炉冷、坑冷或堆冷至400-450℃后，将锻件装入热处理炉保温5小时，按每小时60℃升温至600-650℃，保温60小时停炉，最后按每小时不大于30℃冷却至200℃以下出炉，入坑堆冷至常温结束，在以上过程中，使锻件毛坯组织得到调整、晶粒度得到细化、硬度得到调整，避免后续机加工和最终热处理发生异常。以上所述，仅为本专利技术较佳的具体实施方式，但本专利技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本专利技术揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本专利技术的保护范围之内。因此，本专利技术的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种低塑性钢锻件锻造方法，其特征在于，包括以下步骤：/nS001：采用经过碱性电弧炉冶炼、钢包精炼炉加热、真空脱碳和真空脱气冶炼的低塑性钢锭作为锻件的原材料；/nS002：将锻件在加热炉中加热至最高锻造温度后保温一段时间；/nS003：预热上砧、下砧、操作机夹钳口及所用的辅助工具，上砧为平砧，下砧为圆弧砧，圆弧砧工作弧面半径大于拔长前毛坯半径的1.3倍；/nS004：对加热好的锻件进行强压墩粗，镦粗速度不超过材料变形极限；/nS005：对锻件进行径向强压，压下量≤15％，高径比2-2.2；/nS006：当锻件温度降低到终锻温度以下时，将锻件回炉加热至最高锻造温度后保温一段时间，然后继续对锻件进行锻造，直至将锻件锻造至合适尺寸；/nS007：将锻件锻造完成后，对锻件进行锻后冷却，再将锻件在400-450℃保温，升温600-650℃然后保温，装炉进行正火加退火处理。/n

【技术特征摘要】
1.一种低塑性钢锻件锻造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S001：采用经过碱性电弧炉冶炼、钢包精炼炉加热、真空脱碳和真空脱气冶炼的低塑性钢锭作为锻件的原材料；
S002：将锻件在加热炉中加热至最高锻造温度后保温一段时间；
S003：预热上砧、下砧、操作机夹钳口及所用的辅助工具，上砧为平砧，下砧为圆弧砧，圆弧砧工作弧面半径大于拔长前毛坯半径的1.3倍；
S004：对加热好的锻件进行强压墩粗，镦粗速度不超过材料变形极限；
S005：对锻件进行径向强压，压下量≤15％，高径比2-2.2；
S006：当锻件温度降低到终锻温度以下时，将锻件回炉加热至最高锻造温度后保温一段时间，然后继续对锻件进行锻造，直至将锻件锻造至合适尺寸；
S007：将锻件锻造完成后，对锻件进行锻后冷却，再将锻件在400-450℃保温，升温600-650℃然后保温，装炉进行正火加退火处理。


2.根据权利要求1所述的低塑性钢锻件锻造方法，其特征在于，在S002中，将常温锻件装入加热炉，在400-450℃保温一段时间，按每60℃/h升温至850℃保温一段时间，再按每小时100℃升温至1180℃后保温一段时间。


3.根据权利要求2所述的低塑性钢锻件锻造方法，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：王佳星，梁曼娟，南振祥，
申请(专利权)人：陕西华威科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：陕西;61