一种高强度平衡悬架支座制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高强度平衡悬架支座，包括立板，所述立板的顶部两端对称成型有第一连接板和第二连接板，所述第一连接板和第二连接板上均开设有呈圆形分布的第一连接孔，所述立板的底部安装有推力杆安装组件，所述立板的两侧分别与第一连接板和第二连接板之间成型有限位槽，所述推力杆安装组件的顶端卡接固定在限位槽上，所述立板的中心处一体成型有套筒，所述套筒的内壁对称开设有与套筒一端连通的定位槽，所述套筒上开设有贯通定位槽的焊接孔，所述套筒的内部插接固定有平衡轴管。本实用新型专利技术结构新颖，构思巧妙，采用拼接后焊接固定，不仅保证了平衡悬架支座成型的精度，而且成型稳定性好。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度平衡悬架支座
本技术涉及车辆配件
，具体为一种高强度平衡悬架支座。
技术介绍
若将两个车桥（如三轴汽车的中桥和后桥）装在平衡杆的两端，而将平衡杆中部与车架作铰链式连接，则一个车桥抬高将使另一个车桥降低。而且，由于平衡杆两臂等长，两个车桥的垂直载荷在任何情况下都相等，不会产生个别车轮悬空的情况。这种能保证中、后桥车轮垂直载荷相等的悬架，称为平衡悬架。平衡悬架支座是平衡悬架的部件之一，其影响着平衡悬架的整体质量及使用寿命。目前，现有平衡悬架支座都采用铸造结构，其重量重，强度不够且经常具有气孔砂眼等铸造缺陷，影响产品的质量。因此，设计一种高强度平衡悬架支座是很有必要的。
技术实现思路
针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本技术提供一种高强度平衡悬架支座，该平衡悬架支座结构新颖，构思巧妙，采用拼接后焊接固定，不仅保证了平衡悬架支座成型的精度，而且成型稳定性好。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种高强度平衡悬架支座，包括立板，所述立板的顶部两端对称成型有第一连接板和第二连接板，所述第一连接板和第二连接板上均开设有呈圆形分布的第一连接孔，所述立板的底部安装有推力杆安装组件，所述立板的两侧分别与第一连接板和第二连接板之间成型有限位槽，所述推力杆安装组件的顶端卡接固定在限位槽上，所述立板的中心处一体成型有套筒，所述套筒的内壁对称开设有与套筒一端连通的定位槽，所述套筒上开设有贯通定位槽的焊接孔，所述套筒的内部插接固定有平衡轴管，所述平衡轴管的一端对称设置有卡接在定位槽内部的定位条。优选的，所述推力杆安装组件包括左支板、右支板、U形封板、推力杆座和滑槽，所述左支板和右支板的底部之间固定连接有U形封板，所述U形封板的底端两端安装有推力杆座，所述左支板和右支板的内壁中心处对称开设有滑槽，所述立板的两端插接固定在滑槽的内部。优选的，所述平衡轴管的一端开设有凹槽，所述凹槽的内部插接固定有连接柱，所述连接柱的顶端设置有第三连接板，所述第三连接板的四周开设有贯通的第二连接孔。优选的，所述连接柱的四周分布有三角形加强座,且三角形加强座的底端固定在平衡轴管上。优选的，所述第三连接板一体成型在连接柱的顶端。本技术的有益效果为：1、采用立板、平衡轴管和推力杆安装组件拼接后焊接固定成型，减少加工余量，降低生产成本，省去铸造工艺，避免产生气孔、沙眼等铸造缺陷及铸造污染，有效提升产品质量，而且平衡轴管采用定位条卡接固定在套筒内部的定位槽内，并使用焊接孔进行焊接固定，不仅保证平衡轴管对位的精确性，提升产品质量，而且有效提升焊接面积，保证平衡轴管固定的稳定性；2、将立板的两端分别插接固定到左支板和右支板内壁开设的滑槽内部，并使用限位槽进行限位，不仅保证推力杆安装组件对位的精确性，提升产品质量，而且有效提升焊接面积，保证推力杆安装组件固定的稳定性。附图说明附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：图1是本技术整体正视结构示意图；图2是本技术套筒区域平面结构示意图；图3是本技术平衡轴管平面结构示意图；图4为本技术推力杆安装组件立体结构示意图；图中标号：1、立板；2、平衡轴管；3、推力杆安装组件；5、套筒；6、定位槽；7、限位槽；8、第一连接板；9、第二连接板；10、第一连接孔；11、焊接孔；12、定位条；13、凹槽；14、连接柱；15、第二连接孔；16、第三连接板；17、三角形加强座；18、左支板；19、右支板；20、U形封板；21、推力杆座；22、滑槽。具体实施方式下面结合附图1-4对本技术的具体实施方式做进一步详细说明。由图1-4给出，本技术提供如下技术方案：一种高强度平衡悬架支座，包括立板1，立板1的顶部两端对称成型有第一连接板8和第二连接板9，第一连接板8和第二连接板9上均开设有呈圆形分布的第一连接孔10，立板1的底部安装有推力杆安装组件3，立板1的两侧分别与第一连接板8和第二连接板9之间成型有限位槽7，推力杆安装组件3的顶端卡接固定在限位槽7上，立板1的中心处一体成型有套筒5，套筒5的内壁对称开设有与套筒5一端连通的定位槽6，套筒5上开设有贯通定位槽6的焊接孔11，套筒5的内部插接固定有平衡轴管2，平衡轴管2的一端对称设置有卡接在定位槽6内部的定位条12，采用立板1、平衡轴管2和推力杆安装组件3拼接后焊接固定成型，减少加工余量，降低生产成本，省去铸造工艺，避免产生气孔、沙眼等铸造缺陷及铸造污染，有效提升产品质量，而且平衡轴管2采用定位条12卡接固定在套筒5内部的定位槽6内，并使用焊接孔11进行焊接固定，不仅保证平衡轴管2对位的精确性，提升产品质量，而且有效提升焊接面积，保证平衡轴管2固定的稳定性。推力杆安装组件3包括左支板18、右支板19、U形封板20、推力杆座21和滑槽22，左支板18和右支板19的底部之间固定连接有U形封板20，U形封板20的底端两端安装有推力杆座21，左支板18和右支板19的内壁中心处对称开设有滑槽22，立板1的两端插接固定在滑槽22的内部，将立板1的两端分别插接固定到左支板18和右支板19内壁开设的滑槽22内部，并使用限位槽7进行限位，不仅保证推力杆安装组件3对位的精确性，提升产品质量，而且有效提升焊接面积，保证推力杆安装组件3固定的稳定性。平衡轴管2的一端开设有凹槽13，凹槽13的内部插接固定有连接柱14，连接柱14的顶端设置有第三连接板16，第三连接板16的四周开设有贯通的第二连接孔15，将第三连接板16底端的连接柱14插接在凹槽13的内部，并使用三角形加强座17进行焊接固定，固定稳定性好，且对位精准。连接柱14的四周分布有三角形加强座17,且三角形加强座17的底端固定在平衡轴管2上。第三连接板16一体成型在连接柱14的顶端。本技术使用时，采用立板1、平衡轴管2和推力杆安装组件3拼接后焊接固定成型，减少加工余量，降低生产成本，省去铸造工艺，避免产生气孔、沙眼等铸造缺陷及铸造污染，有效提升产品质量，而且平衡轴管2采用定位条12卡接固定在套筒5内部的定位槽6内，并使用焊接孔11进行焊接固定，不仅保证平衡轴管2对位的精确性，提升产品质量，而且有效提升焊接面积，保证平衡轴管2固定的稳定性；将立板1的两端分别插接固定到左支板18和右支板19内壁开设的滑槽22内部，并使用限位槽7进行限位，不仅保证推力杆安装组件3对位的精确性，提升产品质量，而且有效提升焊接面积，保证推力杆安装组件3固定的稳定性。最后应说明的是：以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本技术的精神和原则之内，所作本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高强度平衡悬架支座，包括立板（1），其特征在于：所述立板（1）的顶部两端对称成型有第一连接板（8）和第二连接板（9），所述第一连接板（8）和第二连接板（9）上均开设有呈圆形分布的第一连接孔（10），所述立板（1）的底部安装有推力杆安装组件（3），所述立板（1）的两侧分别与第一连接板（8）和第二连接板（9）之间成型有限位槽（7），所述推力杆安装组件（3）的顶端卡接固定在限位槽（7）上，所述立板（1）的中心处一体成型有套筒（5），所述套筒（5）的内壁对称开设有与套筒（5）一端连通的定位槽（6），所述套筒（5）上开设有贯通定位槽（6）的焊接孔（11），所述套筒（5）的内部插接固定有平衡轴管（2），所述平衡轴管（2）的一端对称设置有卡接在定位槽（6）内部的定位条（12）。/n

【技术特征摘要】
1.一种高强度平衡悬架支座，包括立板（1），其特征在于：所述立板（1）的顶部两端对称成型有第一连接板（8）和第二连接板（9），所述第一连接板（8）和第二连接板（9）上均开设有呈圆形分布的第一连接孔（10），所述立板（1）的底部安装有推力杆安装组件（3），所述立板（1）的两侧分别与第一连接板（8）和第二连接板（9）之间成型有限位槽（7），所述推力杆安装组件（3）的顶端卡接固定在限位槽（7）上，所述立板（1）的中心处一体成型有套筒（5），所述套筒（5）的内壁对称开设有与套筒（5）一端连通的定位槽（6），所述套筒（5）上开设有贯通定位槽（6）的焊接孔（11），所述套筒（5）的内部插接固定有平衡轴管（2），所述平衡轴管（2）的一端对称设置有卡接在定位槽（6）内部的定位条（12）。


2.根据权利要求1所述的一种高强度平衡悬架支座，其特征在于：所述推力杆安装组件（3）包括左支板（18）、右支板（19）、U形封板（20）、推力杆座（21）和滑槽（...

【专利技术属性】
技术研发人员：王扬鑫，
申请(专利权)人：龙岩丽荣电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35