一种自动变速器高压系统的压力控制方法技术方案

本发明专利技术公开了一种自动变速器高压系统的压力控制方法，属于变速器技术领域。自动变速器高压系统的压力控制方法包括以下步骤：确定自动变速器高压系统中的主油路的压力下限值p

【技术实现步骤摘要】
一种自动变速器高压系统的压力控制方法
本专利技术涉及变速器
，尤其涉及一种自动变速器高压系统的压力控制方法。
技术介绍
随着汽车排放越来越严格的法规要求，对自动变速器的工作效率提出了更为严格的要求。对于液压控制的自动变速器来说，采用高低压系统分体结构，其中的低压系统用作冷却润滑，高压系统用于离合器及换挡、驻车机构的控制，并且采用电动油泵对高低压系统进行按需供液压油，以有效提高自动变速器的工作效率。对于自动变速器中的高压系统来说，其主油路的压力范围的合理设定是满足自动变速器的高压系统的功能实现及效率提升的关键因素。目前的高压系统中通过在主油路中设置蓄能器以进行储蓄压力值，再通过控制电动油泵的开启或关闭，以使主油路的压力值始终保持在主油路的压力上限值及压力下限值范围内，以保证离合器执行机构或者换挡执行机构的动作需求，以满足高压系统的功能要求，且不需要使电动油泵一直处于工作运转状态。但高压系统中的压力上限值及压力下限值均采用固定值，由于主油路的压力值受温度、油液量等各种因素的影响较多，在满足各种因素的条件下很容易导致固定压力上限值及固定的压力下限值之间的压力范围较小，使主油路的压力值的可调节范围较小，从而导致电动油泵启动的频率较高，不能根据实际需求控制压力调节范围，不利于自动变速器总体工作效率的提升。综上所述，亟需设计一种自动变速器高压系统的压力控制方法，来解决上述问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提出一种自动变速器高压系统的压力控制方法，能够对高压系统的主油路的压力范围进行实时调节，使高压系统的工作效率较高。为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：一种自动变速器高压系统的压力控制方法，包括以下步骤：确定自动变速器高压系统中的主油路的压力下限值pmin：pmin＝p(T)+Δp(T)，其中，p(T)为不同温度下的蓄能器的预充气压力，T为温度，Δp(T)＝Max{Δp1(T)，Δp2(T)}，Δp(T)为不同温度下所述主油路需增加的压力值，Δp1(T)为在p(T)下，离合器执行机构执行一次动作所述主油路需增加的高压液压油的压力值，Δp2(T)为在p(T)下，换挡执行机构执行一次动作所述主油路需增加的高压液压油的压力值；确定所述主油路的压力上限值pmax：pmax＝Min{pmax1，pmax2}，其中，Pout-max为电动油泵的最大输出功率，单位为W，q为所述电动油泵的排量，单位为mL/rev，ωmax为所述电动油泵的最大转速，单位为rev/min，η(T,ωmax,p)为最大转速下的所述电动油泵的总效率，p为所述电动油泵的背压，单位为Mpa；pmax2＝p(T)+ΔpN(T,N)，N为所述离合器执行机构或者所述换挡执行机构动作的次数，ΔpN(T,N)为不同温度下最大的动作次数下的所述主油路需增加的压力值；控制模块控制所述电动油泵：确定所述离合器执行机构或者所述换挡执行机构动作的次数N，温度传感器将检测的液压油的温度T传至所述控制模块，所述控制模块根据温度值T及所述离合器执行机构或者所述换挡执行机构动作的次数N计算出pmin及pmax的具体数值，且压力传感器将检测到的此温度T下的所述主油路的压力值p0传至所述控制模块，所述控制模块根据p0与pmin及pmax之间的关系，以控制所述电动油泵的停止或者运转。优选地，在所述控制模块控制所述电动油泵的步骤中：当p0>pmin时，所述电动油泵不运转；当p0≤pmin，所述控制模块控制所述电动油泵开始运转，直至p0≥pmax时，所述控制模块控制所述电动油泵停止运转。优选地，在所述确定所述主油路的压力上限值pmax的步骤中：所述电动油泵输出的液压功率P1为：对(1)式进行换算，能够得到：且使所述电动油泵的转速ω的值为最大，即ω＝ωmax(3)将(3)式带入(2)式，以得到pmax1：其中，忽略所述高压系统中的用于过滤液压油的过滤器的压降。优选地，在所述控制模块控制所述电动油泵的步骤中：所述控制模块控制所述电动油泵运转的转速其中，t1为所述电动油泵运转时，使所述主油路上的压力值从0到预先设定的标定测试压力值所需要的时间，ωmax(T)为不同温度下满足NVH性能要求的所述电动油泵的最大转速。优选地，在所述确定自动变速器高压系统中的主油路的压力下限值pmin的步骤中：p(T)、Δp1(T)，Δp2(T)均通过试验获得。优选地，在所述确定自动变速器高压系统的主油路的压力上限值pmax的步骤中：所述电动油泵的总效率η(T,ωmax,p)包括所述电动油泵在最大转速下的机械效率和容积效率，η(T,ωmax,p)通过查询表格获得。优选地，在所述确定所述主油路的压力上限值pmax的步骤中：ΔpN(T,N)通过查询表格获得。优选地，在所述控制模块控制所述电动油泵的步骤中：所述电动油泵的转速ωmin(T,t1)及转速ωmax(T)均通过试验获得。优选地，在所述控制模块控制所述电动油泵的步骤中：所述控制模块可以通过控制所述高压系统中的电控开关阀，以断开所述主油路或者连通所述主油路，以控制所述电动油泵的停止或者运转。优选地，在所述控制模块控制所述电动油泵的步骤中：所述电动油泵为双联泵。本专利技术的有益效果为：通过计算得出自动变速器的高压系统中的主油路的压力下限值为pmin＝p(T)+Δp(T)，Δp(T)＝Max{Δp1(T)，Δp2(T)}，以及高压系统中的主油路的压力上限值为pmax＝Min{pmax1，pmax2}，pmax2＝p(T)+ΔpN(T,N)，使主油路的pmin及pmax能够根据实时的液压油的温度以及离合器执行机构或者换挡执行机构动作的次数实时计算得出，使pmin及pmax的数值更为精准，pmin及pmax之间的数值范围更大，以使主油路的压力值的可调节范围较大且精准，从而使电动油泵启动的频率较低，在满足高压系统的功能要求的同时，能够对高压系统的主油路的压力范围进行实时调节，精准控制按需供给液压油，使自动变速器总体工作效率较高；且pmax选取pmax1与pmax2中的较小值，综合考虑了液压系统设计指标中对离合器执行机构及换挡执行机构动作次数的要求，能够避免电动油泵运行在极限功率区，而导致电动油泵的温度升高较快，长时间运行易损坏电动油泵的问题。附图说明图1是本专利技术实施例一提供的自动变速器高压系统的结构示意图；图2是本专利技术实施例二提供的自动变速器高压系统的压力控制方法的流程示意图。附图标记说明：1-油箱；2-温度传感器；3-电动油泵；4-过滤器；5-单向阀；6-压力传感器；7-蓄能器；8-离合器控制油路；9-换挡控制油路；10-主油路。具体实施方式本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。本说本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自动变速器高压系统的压力控制方法，其特征在于，包括以下步骤：/n确定自动变速器高压系统中的主油路(10)的压力下限值p

【技术特征摘要】
1.一种自动变速器高压系统的压力控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
确定自动变速器高压系统中的主油路(10)的压力下限值pmin：pmin＝p(T)+Δp(T)，
其中，p(T)为不同温度下的蓄能器(7)的预充气压力，T为温度，
Δp(T)＝Max{Δp1(T)，Δp2(T)}，Δp(T)为不同温度下所述主油路(10)需增加的压力值，Δp1(T)为在p(T)下，离合器执行机构执行一次动作所述主油路(10)需增加的高压液压油的压力值，Δp2(T)为在p(T)下，换挡执行机构执行一次动作所述主油路(10)需增加的高压液压油的压力值；
确定所述主油路(10)的压力上限值pmax：pmax＝Min{pmax1，pmax2}，
其中，Pout-max为电动油泵(3)的最大输出功率，单位为W，q为所述电动油泵(3)的排量，单位为mL/rev，ωmax为所述电动油泵(3)的最大转速，单位为rev/min，η(T，ωmax，p)为最大转速下的所述电动油泵(3)的总效率，p为所述电动油泵(3)的背压，单位为Mpa；
pmax2＝p(T)+ΔpN(T，N)，N为所述离合器执行机构或者所述换挡执行机构动作的次数，ΔpN(T，N)为不同温度下最大的动作次数下的所述主油路(10)需增加的压力值；
控制模块控制所述电动油泵(3)：确定所述离合器执行机构或者所述换挡执行机构动作的次数N，温度传感器(2)将检测的液压油的温度T传至所述控制模块，所述控制模块根据温度值T及所述离合器执行机构或者所述换挡执行机构动作的次数N计算出pmin及pmax的具体数值，且压力传感器(6)将检测到的此温度T下的所述主油路(10)的压力值p0传至所述控制模块，所述控制模块根据p0与pmin及pmax之间的关系，以控制所述电动油泵(3)的停止或者运转。


2.如权利要求1所述的自动变速器高压系统的压力控制方法，其特征在于，在所述控制模块控制所述电动油泵(3)的步骤中：
当p0＞pmin时，所述电动油泵(3)不运转；
当p0≤pmin，所述控制模块控制所述电动油泵(3)开始运转，直至p0≥pmax时，所述控制模块控制所述电动油泵(3)停止运转。


3.如权利要求1所述的自动变速器高压系统的压力控制方法，其特征在于，在所述确定所述主油路(10)的压力上限值pmax的步骤中：所述电动油泵(3)输...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶珂羽，陈建勋，刘振宇，顾强，唐立中，康志军，吴世楠，宋建军，
申请(专利权)人：中国第一汽车股份有限公司，
类型：发明
国别省市：吉林;22