一种橡胶件自动称量方法技术

本发明专利技术属于橡胶件配料技术领域，具体的说是一种橡胶件自动称量方法；该方法包括如下步骤：S1：启动准备；S2：配方准备；S3：现场确认；S4：配方下载；S5’：自动报警；S5：称量下料；S5”：配料核检；S6：原料收集；放料仓的上端仓口设置有落料管，且放料仓内通过输送轴转动设置有放料螺旋叶；放料螺旋叶的下方设置有放料板；放料板上开设有放料口；放料仓的下方侧壁固定有输送管，且输送管与放料仓的内仓连通；输送管内通过输送轴转动设置有螺旋输送叶，且输送管的正下方连通有放料管；放料管内滑动插接有密封滑板，且密封滑板上设置有计量称；可以对多种配料进行重量复核检查，进而实现了橡胶件的配料快速高效准确自动配料的功能。

【技术实现步骤摘要】
一种橡胶件自动称量方法
本专利技术属于橡胶件配料
，具体的说是一种橡胶件自动称量方法。
技术介绍
在化工行业的生产过程中，混合料的配比是非常重要的生产工序，配料的速度以及精确度对混合料质量有着非常重要的影响，目前的取料方式一般采用人工称量，整个操作过程麻烦，不仅占用人力，而且误差比较大，人为因素的存在，使配料过程容易出现质量事故；为了解决上述问题，近年来也出现了一些自动化的配料称量。中国专利公开了一种物料自动称量装置、其应用及物料自动称量方法，专利申请号为2015104456338，包括进料装置、称量装置及电气控制系统，进料装置包括快速给料装置、送料板、挡料板、筛板、振动给料器，称量装置包括称量钢架、称重传感器、称量斗、排料密封罩、料斗门组件和接料桶。上述内容虽然能够实现配料自动称量的作用；但当配料的种类较多，且每一种配料的重量不同时，需要多个自动自动称量装置对多种配料进行单独称量作业，该种方式同样需要人工计算配料的总重量，同时若出现配料的重量有误差时，则会影响后续配料的正常稳定配料的现象，进而影响橡胶件的配料的自动高效准确称量的现象。鉴于此，为了克服上述技术问题，本公司设计研发了一种橡胶件自动称量方法，制作了特殊的橡胶件的配料自动称量方法，解决了上述技术问题。
技术实现思路
为了弥补现有技术的不足，本专利技术提出的一种橡胶件自动称量方法，本专利技术主要用于解决当配料的种类较多，且每一种配料的重量不同时，需要多个自动自动称量装置对多种配料进行单独称量作业，该种方式同样需要人工计算配料的总重量，同时若出现配料的重量有误差时，则会影响后续配料的正常稳定配料的现象，进而影响橡胶件的配料的自动高效准确称量的现象。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：本专利技术所述的一种橡胶件自动称量方法，该方法包括如下步骤：S1：启动准备：打开所需设备开关，开启上位计算机双击显示屏桌面的自动称量配料系统图标，并登陆进入自动称量配料系统，核对炼胶生产计划；检查各料罐相应原材料是否充足；准备配料所需的原材料；该步骤的工作是为了确认8802重量仪表、上位计算机系统、人机控制柜与PLC的通讯是否正常：相应的通讯状态指示灯是否正常；检查配料线和独立称的机械架构：物料储存槽、计量受控出料设备及槽秤、自动化移位流水线处于正常状态；S2：配方准备：进入上位计算机界面后点击“配方管理”，进入配方管理画面，配方列表中正常情况下已有可以选择的配方名称，点击配方列表中的任一配方名称，进入“修改配方”页面，确认配方名称、配方总数、确认仓位及对应的原料名称，原料备注，目标值和允差值，设定确认物料信息满足作业需求；然后保存，退出；S3：现场确认：确认现场的相关情况为正常，包括压缩气源供给；将料桶套上投料袋、并定置在配料入口处输送带的第一台位置；槽秤、进入流水线的衔接马达电源供给是否正常；该步骤若料桶不在配料入口处槽称的秤台上，配料不会进行；且槽本身最大秤量为30KG，感量为0.005KG，应避免超出额定重量之物品、人员重压或左右推挤磅台；S4：配方下载：在上位计算机界面点击“实时监控”按钮，进入实时监控画面，确认“自动秤量配料系统”下每仓位号料罐上的目标值与设定满足作业需求；当上位计算机界面显示“通信”和“允许下载”是绿色时表示可以下载，点绿色“允许下载”，下载配方到PLC；S5：称量下料：按下主控制电箱面板上的“启动系统”按钮，各线输送带将对料桶进行传送，设备自动感应到料桶时输送链条拉杆将料桶往前拉推进入到第一个仓位号处设置的计量受控出料设备的正下方后，链条拉杆自动停止，第一个仓位号处设置的计量受控出料设备会将称量后的配料自动下料到对应的料桶内，依次每个仓位号对应每个料桶进行自动下料，下料完成后直接到复检秤进行总量复核，无误后正常传送到尾端，整条线配料完成；S6：原料收集：配料线配料完成后，输送带将料桶传送到尾端时，红外线自动感应器感应到料桶后，臂手自动伸出将带料的料桶推送到传送带的尾端，由配料人员即时将整袋料取出，并在投料袋外标上车次顺序号，扎好袋口，定放在对应配料塑料框或塑料桶放置区，投料袋再套上空料桶，放在空桶定置区，备用。优选的，在所述步骤S5中，还包括步骤S5′：自动报警：当出现下料重量不符合目标值允差值时，则下一个仓位号不再下料，当个料桶直接流转走到最后总量复检秤，则会因重量不满足目标值允差值而停止不前，配料线作业传送停止，同时人机控制柜“警报”灯亮鸣响；配料人员将复检秤上不符合重量标准的料桶取下，放在“不合格品区”，报主管确认后报废处置。优选的，在所述步骤S5执行完成后，还包括步骤S5″：配料核检：在配料数量接近尾声时，为防止配料多配，核对上位计算机当前配方数，在完成最后一个配料作业时，不再放料桶，完成配方数配料后自动停止。优选的，其中S5步骤，所述计量受控出料设备包括放料仓、放料螺旋叶、输送轴、放料板、输送管、螺旋输送叶、放料管和密封滑板；所述放料仓的上端仓口设置有落料管，且放料仓内通过输送轴竖直转动设置有放料螺旋叶；所述放料螺旋叶的外边缘与放料仓的内仓壁转动接触；所述放料螺旋叶的下方设置有放料板，且放料板通过轴承套接到输送轴上；所述放料板上开设有放料口；所述放料仓的下方侧壁固定有输送管，且输送管与放料仓的内仓连通；所述输送管内通过输送轴水平方向转动设置有螺旋输送叶，且输送管的正下方连通有放料管；所述放料管的下方管口位于输送带正上方；所述放料管内滑动插接有密封滑板，且密封滑板上设置有计量称；所述放料管的侧面固定有密封框架，且密封框架内通过气缸滑动设置有密封滑板；所述放料口的下方通过导料管连通到输送管的一端；所述放料仓的底端面设置有一号电机，且一号电机的输出端与竖直设置的输送轴连接；所述输送管的侧端面设置有二号电机，且二号电机与水平设置的输送轴连接；所述气缸、一号电机、二号电机和计量称均电信号连接到人机控制柜控制系统PLC；工作时，当料桶输送到第一仓号位置处后，PLC会控制一号电机和二号电机同步转动，一号电机会带动竖直方向设置的放料螺旋叶转动，当放料螺旋叶的底端与放料板上的放料口对齐后，放料螺旋叶上的配料会通过放料口落入到放料管内，进而PLC可以控制一号电机的转速和转动的圈数，进而使得放料螺旋叶每转动一圈会将落料管下落到放料螺旋叶的配料通过放料口放入到放料管内，进而可以实现配料的螺旋计量作业，当配料通过放料管落入到输送管的端部时，输送管内设置的螺旋输送叶可以通过二号电机的转动输送到输送管与放料管的连接处，使得配料能够落入到放料管内部滑动插接的密封滑板上，进而密封滑板上设置的计量称可以对配料进行再次称重，若计量称称量配料的重量与该配料在系统中设定的目标值在允差值范围内后，PLC控制气缸收缩，气缸的伸缩端会带动密封滑板滑动到密封框架内，且密封滑板上落入到配料会在放料管侧壁的挤压力从放料管的下方管口处落入到对应的料桶内，进而可以对配料进行准确自动称量作业；若计量称称量配料的重量小于该配料在系统中设定的目标值时，一号电机继续转动，会将放料螺旋叶上配料通过放料口放入到导料管本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种橡胶件自动称量方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：/nS1：启动准备：打开所需设备开关，开启上位计算机双击显示屏桌面的自动称量配料系统图标，并登陆进入自动称量配料系统，核对炼胶生产计划；检查各料罐相应原材料是否充足；准备配料所需的原材料；/nS2：配方准备：进入上位计算机界面后点击“配方管理”，进入配方管理画面，配方列表中正常情况下已有可以选择的配方名称，点击配方列表中的任一配方名称，进入“修改配方”页面，确认配方名称、配方总数、确认仓位及对应的原料名称，原料备注，目标值和允差值，设定确认物料信息满足作业需求；然后保存，退出；/nS3：现场确认：确认现场的相关情况为正常，包括压缩气源供给；将料桶套上投料袋、并定置在配料入口处输送带(1)的第一台位置；槽秤(2)、进入流水线的衔接马达电源供给是否正常；/nS4：配方下载：在上位计算机界面点击“实时监控”按钮，进入实时监控画面，确认“自动秤量配料系统”下每个仓位号(3)料罐上的目标值与设定满足作业需求；当上位计算机界面显示“通信”和“允许下载”是绿色时表示可以下载，点绿色“允许下载”，下载配方到PLC；/nS5：称量下料：按下主控制电箱面板上的“启动系统”按钮，各线输送带(1)将对料桶进行传送，设备自动感应到料桶时输送链条拉杆(4)将料桶往前拉推进入到第一个仓位号(3)处设置的计量受控出料设备(5)的正下方后，链条拉杆(4)自动退回后第一个仓位号(3)处设置的计量受控出料设备(5)会将称量后的配料自动下料到对应的料桶内，依次每个仓位号(3)对应每个料桶进行自动下料，下料完成后直接到复检秤进行总量复核，无误后正常传送到尾端，整条线配料完成；/nS6：原料收集：配料线配料完成后，输送带(1)将料桶传送到尾端时，红外线自动感应器感应到料桶后，臂手自动伸出将带料的料桶推送到传送带的尾端，由配料人员即时将整袋料取出，并在投料袋外标上车次顺序号，扎好袋口，定放在对应配料塑料框或塑料桶放置区，投料袋再套上空料桶，放在空桶定置区，备用。/n...

【技术特征摘要】
1.一种橡胶件自动称量方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：
S1：启动准备：打开所需设备开关，开启上位计算机双击显示屏桌面的自动称量配料系统图标，并登陆进入自动称量配料系统，核对炼胶生产计划；检查各料罐相应原材料是否充足；准备配料所需的原材料；
S2：配方准备：进入上位计算机界面后点击“配方管理”，进入配方管理画面，配方列表中正常情况下已有可以选择的配方名称，点击配方列表中的任一配方名称，进入“修改配方”页面，确认配方名称、配方总数、确认仓位及对应的原料名称，原料备注，目标值和允差值，设定确认物料信息满足作业需求；然后保存，退出；
S3：现场确认：确认现场的相关情况为正常，包括压缩气源供给；将料桶套上投料袋、并定置在配料入口处输送带(1)的第一台位置；槽秤(2)、进入流水线的衔接马达电源供给是否正常；
S4：配方下载：在上位计算机界面点击“实时监控”按钮，进入实时监控画面，确认“自动秤量配料系统”下每个仓位号(3)料罐上的目标值与设定满足作业需求；当上位计算机界面显示“通信”和“允许下载”是绿色时表示可以下载，点绿色“允许下载”，下载配方到PLC；
S5：称量下料：按下主控制电箱面板上的“启动系统”按钮，各线输送带(1)将对料桶进行传送，设备自动感应到料桶时输送链条拉杆(4)将料桶往前拉推进入到第一个仓位号(3)处设置的计量受控出料设备(5)的正下方后，链条拉杆(4)自动退回后第一个仓位号(3)处设置的计量受控出料设备(5)会将称量后的配料自动下料到对应的料桶内，依次每个仓位号(3)对应每个料桶进行自动下料，下料完成后直接到复检秤进行总量复核，无误后正常传送到尾端，整条线配料完成；
S6：原料收集：配料线配料完成后，输送带(1)将料桶传送到尾端时，红外线自动感应器感应到料桶后，臂手自动伸出将带料的料桶推送到传送带的尾端，由配料人员即时将整袋料取出，并在投料袋外标上车次顺序号，扎好袋口，定放在对应配料塑料框或塑料桶放置区，投料袋再套上空料桶，放在空桶定置区，备用。


2.根据权利要求1所述的一种橡胶件自动称量方法，其特征在于：在所述步骤S5中，还包括步骤S5′：自动报警：当出现下料重量不符合目标值允差值时，则下一个仓位号(3)不再下料，当个料桶直接流转走到最后总量复检秤，则会因重量不满足目标值允差值而停止不前，配料线作业传送停止，同时人机控制柜“警报”灯亮鸣响；配料人员将复检秤上不符合重量标准的料桶取下，放在“不合格品区”，报主管确认后报废处置。


3.根据权利要求2所述的一种橡胶件自动称量方法，其特征在于：在所述步骤S5执行完成后，还包括步骤S5″：配料核检：在配料数量接近尾声时，为防止配料多配，核对上位计算机当前配方数，在完成最后一个配料作业时，不再放料桶，完成配方数配料后自动停止。


4.根...

【专利技术属性】
技术研发人员：汤啸，杨君平，汤克红，范淑贞，
申请(专利权)人：汤啸，
类型：发明
国别省市：浙江;33