大型全氧燃烧玻璃窑炉大碹结构制造技术

大型全氧燃烧玻璃窑炉大碹结构，包括前部大碹和后部大碹两部分，所述的前部大碹和后部大碹分别由多环大碹砖组成，所述的前部大碹的每环大碹砖包括碹砖依次排列构成，所述的碹砖两侧设置有导流砖，导流砖两侧设置有碹碴砖，所述的后部大碹由多环大碹砖组成，每环大碹砖由碹砖依次排列构成。本发明专利技术通过优化大碹材质分布，合理设置大碹结构，能够节约资金，提高窑炉整体安全性和经济性，可以减少耐火材料侵蚀，延长窑炉寿命，可以提高窑炉密封效果，提高烤窑质量，实现电熔大碹结构在第二个窑期的使用。

【技术实现步骤摘要】
大型全氧燃烧玻璃窑炉大碹结构
本专利技术涉及玻璃窑炉
，特别涉及大型全氧燃烧玻璃窑炉大碹结构。
技术介绍
全氧燃烧窑炉中，使用氧气代替空气进行助燃。全氧燃烧过程与空气燃烧相比，空气中约79％的氮气不再参与燃烧，烟气中不存在氮气，节能降耗，减少了NOX排放，全氧燃烧不用进行换火，火焰稳定，火焰温度高，燃料燃烧完全，有利于玻璃的熔化和产量提高。采用全氧燃烧技术后，窑内气体成分变化明显，燃烧产物中的水蒸气含量可高达50％以上，水蒸汽会和玻璃熔体中的氧化钠反应生成大量氢氧化钠，使得碱挥发物的体积浓度也大幅增加，较大的碱蒸汽浓度会造成碹顶耐火材料被严重侵蚀，缩短大碹寿命。而大碹表面积占整个火焰空间表面积70％以上，也是热量散失控制的重点部位，因此需要对大碹结构、材质、保温等进行合理选择设计，并考虑经济性。目前国内大型全氧燃烧玻璃窑炉的结构设计仍处于摸索提升阶段，基本没有成熟的案例，特别是大碹结构的选择，基本没有脱离空气窑的思维范畴，仅对材质进行了升级，未能考虑到各部位耐火材料的经济性和平衡性。现有的全氧燃烧玻璃窑炉大碹，部分使用高优质硅砖，虽然耐火度有一定提高，但硅砖的性质决定了其不适用于较大的碱蒸汽气氛，会加速硅砖的侵蚀，容易形成穿孔，减少碹顶的寿命，窑炉安全存在一定的隐患。而使用了αβ氧化铝砖等电熔耐火材料后，未能设置与之相匹配的膨胀缝结构和保温结构，未充分考虑电熔材质大碹第二个窑期的使用和节能效果。
技术实现思路
为了解决以上技术问题，本专利技术的目的在于提供大型全氧燃烧玻璃窑炉大碹结构，通过优化大碹材质分布，合理设置大碹结构，能够节约资金，提高窑炉整体安全性和经济性，可以减少耐火材料侵蚀，延长窑炉寿命，可以提高窑炉密封效果，提高烤窑质量，实现电熔大碹结构在第二个窑期的使用。为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：大型全氧燃烧玻璃窑炉大碹结构，包括前部大碹1和后部大碹2两部分，所述的前部大碹1和后部大碹2分别由多环大碹砖组成，所述的前部大碹1的每环大碹砖包括碹砖8依次排列构成，所述的碹砖8两侧设置有导流砖7，导流砖7两侧设置有碹碴砖6，所述的后部大碹2由多环大碹砖组成，每环大碹砖由碹砖8依次排列构成。所述的前部大碹1为AZS锆刚玉砖，后部大碹2为αβ刚玉砖。所述的导流砖7每侧设置1～3块。所述的前部大碹1为大碹电熔砖，每环的大碹砖并排组成，单块大碹砖横截面呈上大下小的梯形。所述的导流砖7上部为碹砖结构，下部为在内弧面上沿窑炉纵向设置导流结构9，导流结构9为凸起于大碹砖内面的棱状结构。所述的导流结构9高度选择20～50mm。所述的碹碴砖6下方设置有胸墙砖10，胸墙砖10上部设置凸台11，凸台11与碹碴砖6相扣，胸墙砖10和碹碴砖6之间预留间隙。所述的间隙里面铺设耐高温为1600摄氏度的多晶纤维棉12。所述的每环大碹砖之间设置开有槽，槽上设置有盖缝砖，所述的盖缝砖为T型结构。所述的碹砖8之间设置有小膨胀缝，小膨胀缝上设置有盖缝砖，所述的盖缝砖为T型结构。所述的前部大碹1和后部大碹2上表面设置有保温层，所述的保温层设置5～7层。本专利技术的有益效果：本专利技术是全新的全氧燃烧玻璃窑炉大碹结构设计，通过采用不同部位的材质布局，设置大碹熔融流淌物导流结构，设计与之匹配的碹碴砖与胸墙密封方式、大碹膨胀缝密封形式及适用于大型全氧燃烧玻璃窑炉的保温结构，设计简单，投入费用较少，可以减少窑炉投资，提高窑炉整体结构稳定性和经济性，可以减少燃枪清理次数，减少耐火材料侵蚀，延长窑炉寿命，可以提高窑炉密封及保温效果，提高烤窑质量，为电熔大碹第二个窑期的使用提供保证，能够保证全氧燃烧技术在玻璃窑炉上的应用，充分体现出全氧燃烧技术的先进性。附图说明图1为本专利技术整体布局示意图。图2为本专利技术大碹横剖面示意图。图3为图2的局部示意图。图4为集中膨胀缝示意图。图5为单环碹之间小膨胀缝示意图。图6为盖缝砖结构示意图。图7为膨胀缝与盖缝砖结构示意图。图8为小膨胀缝与盖缝砖结构示意图。图9为保温层布局示意图。图10为保温层结构示意图。图11为大碹结构示意图。图12为图11的1-1剖视图。图13为图11的2-2剖视图。具体实施方式下面结合附图对本专利技术作进一步详细说明。一种适用于大型全氧燃烧玻璃窑炉的大碹结构，包括大碹材质及分布，砖型选择，大碹砖与胸墙砖10结合形式，膨胀缝密封形式及大碹保温层的设置。实施例1如图1所示，大碹分为前部大碹1和后部大碹2两部分，窑炉前部大碹1使用AZS锆刚玉砖，窑炉后部大碹2使用αβ刚玉砖。两对垂直烟道之间是高温熔化区，垂直烟道之后为温度较低的澄清区。在前部高温区选择使用AZS锆刚玉材质，可以降低造价，大碹产生的熔融垂流物滴入熔化池后可以被高温熔化，不会对质量造成影响，使用区域从投料口3至后部垂直烟道5之前第二组大碹，与后部垂直烟道5之间留一组大碹的距离，使AZS大碹产生的熔融垂流物滴入熔化池后有一定的高温熔化时间。在后部温度较低的澄清区选择使用纯净的αβ刚玉砖，可以防止对玻璃液造成污染。如图2图3所示，大碹前部AZS锆刚玉砖部分每环大碹砖由碹碴砖6、导流砖7和碹砖8组成，导流砖7设置在每环大碹两侧靠近碹碴砖6处，每侧设置1～3块，优选2块。大碹电熔砖由各单环碹并排组装而成，单块碹砖横截面呈上大下小的梯形，导流砖7砖型上部和其它碹砖8一致，在内弧面上沿窑炉纵向设置导流结构9，导流结构9为凸起于大碹砖内面的棱状结构，将碹滴等熔融物提前导入高温熔化区熔化，可以防止熔融物顺大碹流淌到两侧胸墙砖10上，高度选择20～50mm，优选30mm，以能阻挡大碹砖内表面的熔融流淌物为目的，高度选择过低，会造成流淌物翻过导流结构9。后部大碹2区域使用的αβ刚玉砖对玻璃液基本无污染，无需设置导流砖7，选择常规碹砖8的样式。如图2图3所示，在胸墙砖10上部设置凸台11，与碹碴砖相扣，胸墙砖10和碹碴砖6之间预留间隙，胸墙砖10和碹碴砖6之间的间隙高度根据胸墙砖高度选择，查阅耐火材料膨胀系数，胸墙砖10较高时，间隙高度适当选高，胸墙砖10较低时，间隙高度适当选小一些，取值范围在10mm至20mm左右，比胸墙砖10膨胀量稍大即可。碹碴砖6水平距胸墙砖10上部凸台11的距离取10mm左右。在胸墙砖10和碹碴砖6之间预留的间隙里面铺设耐高温为1600摄氏度的多晶纤维棉12，进一步起到密封作用。烤窑后胸墙砖上涨，利用砖体膨胀，胸墙砖10和碹碴砖6之间预留的间隙可紧密结合，无需采购上间隙砖，烤窑过程中无需调整，密封紧密，结构紧凑，后期不需维护，减少了采购成本和维护成本。如图4至图10所示，设置集中膨胀缝处大碹砖形状，在集中膨胀缝两侧的大碹砖上分别设置开槽。关于开槽深度及宽度的设置，应该根据大碹砖的厚度和宽度合理选择，开槽深度过浅，上部的盖缝砖容易发红或烧损，开槽深度过深会本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.大型全氧燃烧玻璃窑炉大碹结构，其特征在于，包括前部大碹(1)和后部大碹(2)两部分，所述的前部大碹(1)和后部大碹(2)分别由多环大碹砖组成，所述的前部大碹(1)的每环大碹砖包括碹砖(8)依次排列构成，所述的碹砖(8)两侧设置有导流砖(7)，导流砖(7)两侧设置有碹碴砖(6)，所述的后部大碹(2)由多环大碹砖组成，每环大碹砖由碹砖(8)依次排列构成。/n

【技术特征摘要】
1.大型全氧燃烧玻璃窑炉大碹结构，其特征在于，包括前部大碹(1)和后部大碹(2)两部分，所述的前部大碹(1)和后部大碹(2)分别由多环大碹砖组成，所述的前部大碹(1)的每环大碹砖包括碹砖(8)依次排列构成，所述的碹砖(8)两侧设置有导流砖(7)，导流砖(7)两侧设置有碹碴砖(6)，所述的后部大碹(2)由多环大碹砖组成，每环大碹砖由碹砖(8)依次排列构成。


2.根据权利要求1所述的大型全氧燃烧玻璃窑炉大碹结构，其特征在于，所述的前部大碹(1)为AZS锆刚玉砖，后部大碹(2)为αβ刚玉砖。


3.根据权利要求1所述的大型全氧燃烧玻璃窑炉大碹结构，其特征在于，所述的导流砖(7)每侧设置1～3块。


4.根据权利要求1所述的大型全氧燃烧玻璃窑炉大碹结构，其特征在于，所述的前部大碹(1)为大碹电熔砖，每环的大碹砖并排组成，单块大碹砖横截面呈上大下小的梯形。


5.根据权利要求1所述的大型全氧燃烧玻璃窑炉大碹结构，其特征在于，所述的导流砖(7)上部为碹砖结构，下部为在内弧面上沿窑炉纵向设置导流结构(9)，导流结构...

【专利技术属性】
技术研发人员：张文斌，仝小飞，张健，张瑞，
申请(专利权)人：彩虹延安新能源有限公司，
类型：发明
国别省市：陕西;61