废润滑油减压蒸发器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种废润滑油减压蒸发器，包括上封头、蒸馏筒体、下封头、气相出料口，进料管、液体出料管、蒸发管、上部固定管板、下部固定管板、料液分布盘、细孔、导气管孔、导热油腔、导热油出口、导热油入口、冷凝器、抽真空系统。本实用新型专利技术采用了列管减压蒸发，液体物料在蒸发管内管壁形成液膜，成膜状蒸发，实现气液分离，整个过程没有形成太大冲击，避免了泡沫的形成；可以蒸发浓度较高、粘度较大物料；由于物料在列管蒸发器中呈膜状流动，传热系数较高，蒸发效率高；物料在蒸发器中停留时间短，不易引起物料变质，适于处理热敏性物料；对废润滑油蒸馏再生适应性好，可降低物料的结焦、结垢，实现废润滑油蒸馏的大型化、连续化、长周期生产。

【技术实现步骤摘要】
废润滑油减压蒸发器
本专利技术属于石油化工领域，特别涉及一种废润滑油减压蒸馏获得润滑油基础油组分的废润滑油减压蒸发器。
技术介绍
润滑油在使用过程中由于高温及空气的氧化作用，会逐渐老化变质，再加上工作环境中引入的金属粉末、纤维、泥沙、碳粒、泄漏的残燃料、燃料燃烧时产生的酸性物质、过氧化物、水分、添加剂消耗产生的化合物等杂质，以及这些杂质的催化促进作用。使润滑油污染变质加深，酸值增大且产生油泥、漆膜、焦粉等沉积物，所以润滑油在变质达到一定程度之后，必须更换。2015年我国废润滑油量高达700-800万吨，相当于一个中型炼油厂全年的加工量。据废润滑油的分析研究表明，废润滑油中杂质成分仅占1-25%，其主体仍为基础油。将废润滑油回收、再生利用，不仅可保护环境、节约能源，还可产生较好的经济效益。国内外废润滑油再生加工工艺技术主要有：硫酸-白土工艺法、蒸馏—白土工艺法以及蒸馏—加氢工艺。目前，硫酸-白土法、蒸馏—白土法由于会带来二次污染被淘汰，蒸馏—加氢法因环境友好、再生后基础油产品质量好，成为废润滑油再生加工的发展方向。加氢法一般需要对废润滑油进行减压蒸馏预处理，脱除废润滑油中添加剂、金属微粒、油泥、残渣沥青等非理想加氢组分。废润滑油采用传统的减压蒸馏装置，由于设备结构尺寸的限制，真空阻力较大，减压蒸馏塔真空度达不到要求，使得再生后基础油有效馏分收率降低；加之再生基础油沸程较长，沸点较高，因而常规减压蒸馏的蒸馏温度较高，且易发生局部过热造成废润滑油中的胶质、沥青质、添加剂变质成分等发生结焦、聚合、裂解等问题，易造成设备堵塞，使装置不能长周期运转且高价值基础油馏分收率低。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种能够有效去除废润滑油中的添加剂、金属微粒、油泥等杂质，并能提高蒸馏时传质和传热系数、且不结焦、理想组分（即基础油馏分）收率高、可实现连续化和大型化生产的废润滑油减压蒸发器。为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：一种废润滑油减压蒸发器，包括从上至下依次相连通的上封头、蒸馏筒体、下封头，上封头的顶部设有与上封头内部相连通气相出料口，进料管从上封头的侧面贯穿上封头延伸进上封头内，下封头的底部设有与下封头内部相连通的液体出料管，至少三根蒸发管均匀并列分布并通过上部固定管板和下部固定管板设置在蒸馏筒体内，蒸馏筒体内对应上部固定管板的上方设有料液分布盘，料液分布盘上设有至少一个细孔和至少三个导气管孔，至少三个导气管的底部分别穿过料液分布盘上的导气管孔插进蒸发管内，且导气管外壁与蒸发管内壁之间形成间隙，导气管的顶部处于上封头内并高于进料管的出口，一根蒸发管对应一根导气管，一根导气管对应一个导气管孔，且导气管与蒸发管同轴设置，细孔的中心与三个导气管孔中心连成的等边三角形的中心一一对应，上部固定管板、蒸馏筒体内壁、下部固定管板围合形成导热油腔，蒸馏筒体一侧的上部设有与导热油腔相连通的导热油出口，另一侧的下部设有与导热油腔相连通的导热油入口；气相出料口通过冷凝器与真空系统相连通。在其中一个实施例中，导气管插进蒸发管内的深度为1～3mm；导气管外壁与蒸发管内壁之间形成的间隙为2～5mm。在其中一个实施例中，所述下封头的侧面设有与下封头内部相连通的可视液位计，用于测量下封头内料液的液位高度。本专利技术的优点及其有益效果1、本专利技术采用列管减压蒸发废润滑油，可以蒸发各种类型的废润滑油物料。2、本专利技术导气管插进蒸发管内，且导气管外壁与蒸发管内壁之间形成间隙，使得废润滑油在蒸发管中呈膜状流动，传热系数较高。3、本专利技术废润滑油物料在蒸发管中停留时间短，不易引起物料变质，适于处理热敏性物料。4、本专利技术料液在蒸发管内成膜状蒸发，即形成汽液分离，整个过程没有形成太大冲击，避免了泡沫的形成。5、本专利技术降低了物料的结焦、结垢，可实现废润滑油蒸馏的大型化、连续化、长周期生产。附图说明图1为本专利技术的结构示意图。(图1中只画了2根导气管)图2为图1中A部分的放大结构示意图。图3为料液分布盘的俯视图。图4为一个细孔与三个导气管孔的位置关系示意图。图5为上部固定管板和蒸发管的俯视图。具体实施方式为了便于理解本专利技术，下面将参照相关附图对本专利技术进行全面的描述。附图中给出了本专利技术的首选实施例。但是，本专利技术可以以许多不同形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本专利技术的公开内容更加透彻全面。需要说明的是，当元件被称为“设置”在另一个元件，它可以是直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是与另一个元件“相连”，它可以是直接连接到另一个元件，或者可能同时存在居中元件。除非另有定义，本文所实用的所有的技术和科学术语与属于本专利技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本专利技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体实施例的目的，不是旨在于限制本专利技术。实施例1请参阅图1至图5，一种废润滑油减压蒸发器，包括从上至下依次相连通的上封头1、蒸馏筒体15、下封头2。其中，上封头1的顶部设有与上封头1内部相连通气相出料口6。进料管5从上封头1的侧面贯穿上封头1延伸进上封头1内。下封头2的底部设有与下封头2内部相连通的液体出料管7。具体的，至少三根蒸发管9均匀并列分布并通过上部固定管板12和下部固定管板13设置在蒸馏筒体15内。蒸馏筒体15内对应上部固定管板12的上方设有料液分布盘11。料液分布盘11上设有至少一个细孔14和至少三个导气管孔17，至少三个导气管8的底部分别穿过料液分布盘11上的导气管孔17插进蒸发管9内，且导气管8外壁与蒸发管9内壁之间形成间隙18，导气管8的顶部处于上封头1内并高于进料管5的出口19，物料经进料管5的出口19分布在料液分布盘11上，在料液分布盘11上形成液封，液封的高度不高于导气管8顶部的高度，一根蒸发管9对应一根导气管8，一根导气管8对应一个导气管孔17，且导气管8与蒸发管9同轴设置。细孔14的中心与三个导气管孔17中心连成的等边三角形的中心一一对应。具体的，上部固定管板12、蒸馏筒体15内壁、下部固定管板13围合形成导热油腔16，蒸馏筒体15一侧的上部设有与导热油腔16相连通的导热油出口4，另一侧的下部设有与导热油腔16相连通的导热油入口3。其中，气相出料口6通过冷凝器20与真空系统21相连通。具体的，导气管8插进蒸发管9内的深度为1～3mm；导气管8外壁与蒸发管9内壁之间形成的间隙为2～5mm。具体的，下封头2的侧面设有与下封头2内部相连通的可视液位计10，用于测量下封头2内料液的液位高度，可以很直观的观察下封头2内料液的液位高度。本专利技术的工作原理及其工作过程将需蒸发的废润滑油物料通过进料管5从进料管5的出口19流进蒸发器内，物料通过料液分布盘11上的细孔14均匀流到三根蒸发管9中心连成的等边三角形中心（本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种废润滑油减压蒸发器，其特征在于，包括从上至下依次相连通的上封头、蒸馏筒体、下封头，上封头的顶部设有与上封头内部相连通气相出料口，进料管从上封头的侧面贯穿上封头延伸进上封头内，下封头的底部设有与下封头内部相连通的液体出料管，至少三根蒸发管均匀并列分布并通过上部固定管板和下部固定管板设置在蒸馏筒体内，蒸馏筒体内对应上部固定管板的上方设有料液分布盘，料液分布盘上设有至少一个细孔和至少三个导气管孔，至少三个导气管的底部分别穿过料液分布盘上的导气管孔插进蒸发管内，且导气管外壁与蒸发管内壁之间形成间隙，导气管的顶部处于上封头内并高于进料管的出口，一根蒸发管对应一根导气管，一根导气管对应一个导气管孔，且导气管与蒸发管同轴设置，细孔的中心与三个导气管孔中心连成的等边三角形的中心一一对应，上部固定管板、蒸馏筒体内壁、下部固定管板围合形成导热油腔，蒸馏筒体一侧的上部设有与导热油腔相连通的导热油出口，另一侧的下部设有与导热油腔相连通的导热油入口；/n气相出料口通过冷凝器与抽真空系统相连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种废润滑油减压蒸发器，其特征在于，包括从上至下依次相连通的上封头、蒸馏筒体、下封头，上封头的顶部设有与上封头内部相连通气相出料口，进料管从上封头的侧面贯穿上封头延伸进上封头内，下封头的底部设有与下封头内部相连通的液体出料管，至少三根蒸发管均匀并列分布并通过上部固定管板和下部固定管板设置在蒸馏筒体内，蒸馏筒体内对应上部固定管板的上方设有料液分布盘，料液分布盘上设有至少一个细孔和至少三个导气管孔，至少三个导气管的底部分别穿过料液分布盘上的导气管孔插进蒸发管内，且导气管外壁与蒸发管内壁之间形成间隙，导气管的顶部处于上封头内并高于进料管的出口，一根蒸发管对应一根导气管，一根导气管对应一个导气管孔，且导气管与...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾志煜，佘喜春，罗雄威，曾文广，刘新国，韩勇，
申请(专利权)人：湖南长岭石化科技开发有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43