一种金属线材热轧生产线的滚动弯管装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种金属线材热轧生产线的滚动弯管装置，包括直段和弯曲段，直段包括外壳和安装在外壳内的直管，直管的外壁上沿圆周布置有多根定位条，外壳的内壁上加工有与定位条相配合的凹槽，外壳的内壁与直管的外壁之间留有间隙，弯曲段包括弧形壳体，弧形壳体包括连接的U形槽和侧板，U形槽的内部设置有多个导辊机构，侧板上设置有弧板和压辊机构。本实用新型专利技术不会擦伤金属线材的表面，运行顺畅，使用寿命长，具有显著的经济价值和社会价值。

【技术实现步骤摘要】
一种金属线材热轧生产线的滚动弯管装置
本技术涉及钢铁冶炼
，具体涉及一种金属线材热轧生产线的滚动弯管装置。
技术介绍
直径5～14mm的热轧圆钢和10mm以下的螺纹钢通称金属线材，金属线材是常见的冶金产品，金属线材的热轧生产流程是：钢坯加热后，进入轧钢机热加工变形，热轧成平直的金属线材，符合规格尺寸的金属线材经轧钢机后道的夹送辊后经弯管装置到达吐丝机，最后成为金属线材盘圆。弯管装置安装在吐丝机的入口处，且吐丝机的中心线与轧制线成20°倾斜角，弯管的作用就是靠弯管内壁的摩擦力强行改变金属线材的运动方向，使金属线材的运动方向偏离轧制线20°，沿着吐丝机直管顺利进入吐丝机内部，起到一个导向作用。现有金属线材热轧生产线上的弯管装置在轧制过程中，当高速、高温运行的金属线材通过弯管装置的引导而变向时，金属线材与弯管壁之间的滑动摩擦是必不可少的，而这些摩擦一方面会阻滞弯管过程的顺畅运行，另一方面金属线材的表面常会被弯管管壁划伤，导致金属线材产品的表面出现划伤缺陷，不时有金属线材产品因表面擦伤被改判不合格或降级，另外，由于摩擦的存在，弯管装置自身也会受到伤害，降低了设备的使用寿命。因此，研制开发一种不会擦伤金属线材的表面，运行顺畅，使用寿命长的金属线材热轧生产线的滚动弯管装置是客观需要的。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种不会擦伤金属线材的表面，运行顺畅，使用寿命长的金属线材热轧生产线的滚动弯管装置。本技术的目的是这样实现的，包括直段和弯曲段，所述直段包括外壳和安装在外壳内的直管，所述外壳为两端开口的空心结构，所述直管的外壁上沿圆周布置有多根定位条，外壳的内壁上加工有与定位条相配合的凹槽，所述外壳的内壁与直管的外壁之间留有间隙。所述弯曲段包括弧形壳体，所述弧形壳体包括活动连接的U形槽和侧板，所述U形槽的内部设置有多个导辊机构，多个导辊机构沿弧形壳体的弧度间隔布置，所述导辊机构包括导辊和辊轴，所述辊轴的两端通过轴承与U形槽的内壁转动连接，所述导辊安装在辊轴上，且导辊中部的截面形状为内凹的圆弧形，侧板的内表面上通过多个伸缩杆连接有弧板，伸缩杆上套装有弹簧，弧板的一侧设置有多个与导辊机构一一对应的压辊机构，压辊机构包括压辊轴和安装在压辊轴上的压辊，所述压辊的结构与导辊相同，所述弧板上设置有安装板，压辊轴的两端通过轴承与安装板转动连接。进一步的，直段和弯曲段之间通过法兰连接。进一步的，直管的进料端设置有导料锥。进一步的，U形槽和侧板之间通过螺栓活动连接。本技术在使用时，高温、高速的金属线材从直段进入弯管装置，随后在导辊的引导下实现弯曲变向的目的，在这个过程中，金属线材通过直管时，由于直管和外壳之间留有间隙，从直管散发出去的热量可沿间隙通入外部，降低外壳的温度，防止外壳受高温腐蚀而损坏，延长外壳的使用寿命，其次，金属线材在弯曲变向时，与各个导辊之间发生滚动摩擦，相对于滑动摩擦来说，运行更为顺畅的同时，还可大幅降低金属线材表面的划伤，提高金属线材的表面质量，另外，在弯曲段内设置了压辊机构，压辊机构可使金属线材始终紧贴在导辊的表面，有效保证金属线材弯曲变向后的弧度符合弯曲要求，确保金属线材的弯曲质量。本技术不会擦伤金属线材的表面，运行顺畅，使用寿命长，具有显著的经济价值和社会价值。附图说明图1为本技术的整体结构示意图；图2为图1中A-A的剖视结构示意图；图3为图1中B-B的剖视结构示意图；图中：1-外壳，2-直管，3-定位条，4-凹槽，5-间隙，6-弧形壳体，7-U形槽，8-侧板，9-导辊，10-导辊轴，11-弧板，12-伸缩杆，13-弹簧，14-压辊轴，15-压辊，16-安装板，17-法兰，18-导料锥。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步的说明，但不以任何方式对本技术加以限制，基于本技术所作的任何变更或改进，均属于本技术的保护范围。如图1～3所示，本技术包括直段和弯曲段，直段包括外壳1和安装在外壳1内的直管2，外壳1为两端开口的空心结构，直管2的外壁上沿圆周布置有多根定位条3，外壳1的内壁上加工有与定位条3相配合的凹槽4，外壳1的内壁与直管2的外壁之间留有间隙5，在安装时，只需将直管2从外壳1的端部插入即可。弯曲段包括弧形壳体6，弧形壳体6包括活动连接的U形槽7和侧板8，U形槽7的内部设置有多个导辊机构，多个导辊机构沿弧形壳体6的弧度间隔布置，导辊机构包括导辊9和导辊轴10，导辊轴10的两端通过轴承与U形槽7的内壁转动连接，导辊9安装在导辊轴10上，且导辊9中部的截面形状为内凹的圆弧形，侧板8的内表面上通过多个伸缩杆12连接有弧板11，伸缩杆12上套装有弹簧13，弧板11的一侧设置有多个与导辊机构一一对应的压辊机构，压辊机构包括压辊轴14和安装在压辊轴14上的压辊15，压辊15的结构与导辊9相同，弧板11上设置有安装板16，压辊轴14的两端通过轴承与安装板16转动连接。当本技术闲置时，弹簧13处于伸长状态，伸缩杆12伸长，促使弧板11带着压辊15向导辊9的方向移动，当金属线材进入到弯曲段时，金属线材位于导辊9和压辊15之间，又会促使弹簧13回缩，该结构的作用是:由于弹簧13的作用，无论金属线材直径的大小，都可保证金属线材始终紧贴在导辊9的表面，增加了本技术的适用能力，确保各种规格的金属线材经本技术的弯曲变向后都可以得到符合要求的变向角度，保证后续吐丝机对金属线材弯曲角度的需求。本技术在使用时，高温、高速的金属线材从直段进入弯管装置，随后在导辊9的引导下实现弯曲变向的目的，在这个过程中，金属线材通过直管2时，由于直管2和外壳1之间留有间隙5，从直管2散发出去的热量可沿间隙5通入外部，降低外壳1的温度，防止外壳1由于高温而损坏，延长外壳1的使用寿命，其次，金属线材在弯曲变向时，与各个导辊9之间发生滚动摩擦，相对于滑动摩擦来说，运行更为顺畅的同时，还可大幅降低金属线材表面的划伤，提高金属线材的表面质量，另外，在弯曲段内设置了压辊机构，压辊机构可使金属线材始终紧贴在导辊9的表面，有效保证金属线材弯曲变向后的弧度符合弯曲要求，确保金属线材的弯曲质量。直段和弯曲段之间通过法兰17连接，法兰17连接的直段和弯曲段，安装、拆卸和维修时较为方便。直管2的进料端设置有导料锥18，导料锥18可较好的引导金属线材进入直管2，防止金属线材堵在直管2的端部，出现堆钢的情况。U形槽7和侧板8之间通过螺栓活动连接。螺栓连接的方式具有安装和拆卸方便的特点，在导辊机构和压辊组件出现损害或是需要修护时，松开螺栓取下侧板8即可，较为方便快捷。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种金属线材热轧生产线的滚动弯管装置，其特征在于：包括直段和弯曲段，所述直段包括外壳（1）和安装在外壳（1）内的直管（2），所述外壳（1）为两端开口的空心结构，所述直管（2）的外壁上沿圆周布置有多根定位条（3），外壳（1）的内壁上加工有与定位条（3）相配合的凹槽（4），所述外壳（1）的内壁与直管（2）的外壁之间留有间隙（5）；/n所述弯曲段包括弧形壳体（6），所述弧形壳体（6）包括活动连接的U形槽（7）和侧板（8），所述U形槽（7）的内部设置有多个导辊机构，多个导辊机构沿弧形壳体（6）的弧度间隔布置，所述导辊机构包括导辊（9）和导辊轴（10），所述导辊轴（10）的两端通过轴承与U形槽（7）的内壁转动连接，所述导辊（9）安装在导辊轴（10）上，且导辊（9）中部的截面形状为内凹的圆弧形；/n所述侧板（8）的内表面上通过多个伸缩杆（12）连接有弧板（11），伸缩杆（12）上套装有弹簧（13），弧板（11）的一侧设置有多个与导辊机构一一对应的压辊机构，压辊机构包括压辊轴（14）和安装在压辊轴（14）上的压辊（15），所述压辊（15）的结构与导辊（9）相同，所述弧板（11）上设置有安装板（16），压辊轴（14）的两端通过轴承与安装板（16）转动连接。/n...

【技术特征摘要】
1.一种金属线材热轧生产线的滚动弯管装置，其特征在于：包括直段和弯曲段，所述直段包括外壳（1）和安装在外壳（1）内的直管（2），所述外壳（1）为两端开口的空心结构，所述直管（2）的外壁上沿圆周布置有多根定位条（3），外壳（1）的内壁上加工有与定位条（3）相配合的凹槽（4），所述外壳（1）的内壁与直管（2）的外壁之间留有间隙（5）；
所述弯曲段包括弧形壳体（6），所述弧形壳体（6）包括活动连接的U形槽（7）和侧板（8），所述U形槽（7）的内部设置有多个导辊机构，多个导辊机构沿弧形壳体（6）的弧度间隔布置，所述导辊机构包括导辊（9）和导辊轴（10），所述导辊轴（10）的两端通过轴承与U形槽（7）的内壁转动连接，所述导辊（9）安装在导辊轴（10）上，且导辊（9）中部的截面形状为内凹的圆弧形；
所述侧板（8）的内表面上通过多个伸缩杆（...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘炜，董增润，
申请(专利权)人：云南曲靖呈钢钢铁集团有限公司，
类型：新型
国别省市：云南;53