一种化工原料载体、吸附剂自动生产线制造技术

本发明专利技术公开了一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，包括以下工序：原料送入闪蒸干燥塔进行烘干；烘干后经过一级粉碎机粉碎、二级粉碎机中进行粉碎，将二级粉碎机粉碎后的原料送入快脱炉进行焙烧，送至成型机进行成型制得料球，送至养生器进行24小时的水化养生处理；料球送至文丘里设备进行洗涤和除尘；将水洗后的料球送至锻烧活化炉进行活化，并控制锻烧活化炉为负压状态；锻烧活化炉包括立式炉体、热风总管、多个导料板；使得活性氧化铝球的经破碎后的粉末颗粒大小一致，提高烧结性能，具有比表面较大，活化效果好的特点。

【技术实现步骤摘要】
一种化工原料载体、吸附剂自动生产线
本专利技术涉及装胎机领域，尤其涉及一种化工原料载体、吸附剂自动生产线。
技术介绍
活性氧化铝具有稳定的物理化学性质，是一种多孔性、高分散度的固体材料，具有高的比表面积，活性氧化铝在吸附及催化剂等领域的应用非常广泛；活性氧化铝的主要用途是作吸附剂，这主要是由于其本身具有比表面积大，孔隙结构合理，物理性能好，化学稳定性好等有利因素，其重要的工业应用包括干燥气体，干燥液体，净化处理水及催化剂领域等。在实际生产工艺中依次经过原料精选、配料、闪蒸干燥、粉碎、高温快速脱水、造粒成型、养生、筛分、熟化、锻烧活化、冷却、品检，最后成品包装；即外购的成品湿氢氧化铝，首先通过气流干燥机干燥以脱除氢氧化铝分子间的水分，干燥后的氢氧化铝进入气流粉碎机进行粉碎。粉碎后的物料进入快速脱水机干燥，使氢氧化铝失水变为氧化铝，氧化铝粉末在气力作用下输送至成球盘，加入适量水的同时在成球盘内均匀成球，成球后的氧化铝再进行静养，静养后的氧化铝球，根据不同产品的需求，分别经网带窑或锻烧活化炉进行烘干处理，干燥后的氧化铝球通过管道输送至包装车间，经振动筛过筛筛分，筛出的氧化铝颗粒通入包装机料仓，自然冷却后包装入库待售。然而这种工艺制取的活性氧化铝球的经破碎后的粉末颗粒大小不一致，即内部晶粒大小不一，导致烧结性能较差，比表面较小，不仅如此，现有锻烧活化炉存在活化效果不好，等缺陷，不能满足使用者的使用需求。因此，应该提供一种新的技术方案解决上述问题。
技术实现思路
本申请实施例通过提供一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，解决了现有技术中然而这种工艺制取的活性氧化铝球的经破碎后的粉末颗粒大小不一致，即内部晶粒大小不一，导致烧结性能较差，比表面较小，不仅如此，现有锻烧活化炉存在活化效果不好，等缺陷，不能满足使用者的使用需求的问题。本申请实施例提供了一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，包括以下工序：S100原料按质量百分比取三氧化二铝≥65％，灼减≤35％，氧化钠≤0.26％，三氧化二铁≤0.0015％，水分6％-11％送入闪蒸干燥塔进行烘干；S200烘干后经过圆盘给料器，调好加料量送至一级粉碎机中进行粉碎，经过所述一级粉碎机粉碎后的粉碎粒度控制在300目-400目；再送至二级粉碎机中进行粉碎，经过所述二级粉碎机粉碎后的粉碎粒度控制在500目-800目；S300将二级粉碎机粉碎后的原料送入快脱炉进行焙烧，启动罗茨风机，调节一次风控制蝶阀，使一次风压保持在80-430mmH2O，其中所述快脱炉的入口温度控制范围为720℃-870℃，出口温度控制范围为430℃-480℃；S400将助剂置于容器中并加入水充分振荡混合，配成指定浓度的溶液待用；所述助剂为水玻璃或硝酸镁，助剂的用量为0.5wt％-0.8wt％；S500将由S300与S400中的由助剂和水振荡混合配成的溶液进行混合，送至成型机进行成型制得料球，其中进成型机时，原料和由助剂和水振荡混合配成的溶液交替加入制得料球；S600将上述料球送至养生装置进行24小时的水化养生处理；S700将步骤S600中的料球送至文丘里设备进行洗涤和除尘；S800将水洗后的料球送至锻烧活化炉进行活化，并控制所述锻烧活化炉为负压状态，其锻烧温度控制在550℃；所述锻烧活化炉包括立式炉体、插入所述立式炉体内中部的热风总管、沿所述立式炉体竖直方向间隔设置的多个导料板；所述导料板呈间隔设置在所述热风总管和所述立式炉体的内壁上，并实现原料下料均匀受热活化；加热所述导料板为倾斜设置，且所述导料板导料斜面上设有呈倒金字塔结构的缓冲部；所述导料板上设有与所述立式炉体内腔相互连通的锥形通孔；所述热风总管的底部设有四根热风分管，所述热风分管的出风口向上设置并朝所述导料板吹扫。优选地，所述导料板的一端与所述立式炉体的内部固定连接，所述导料板的另一端朝下倾斜悬空设置；所述导料板与所述立式炉体竖直中轴线之间的夹角依次变小。优选地，位于同一高度的所述导料板与所述立式炉体竖直中心轴线的倾斜角度的相同。优选地，所述导料板的底部与所述立式炉体内壁的连接处焊接有加强筋板。优选地，所述热风分管的为U形管，所述热风分管通过卡箍固定在所述立式炉体的内壁上。优选地，所述导料板的侧面上设有与所述锥形通孔相互连通的导热孔。优选地，所述热风总管为双层夹层管道，内层管壁上开设有多个热风出口，所述热风总管为顶部开口，底部封闭的中空管道，所述热风分管的进气口与所述热风总管的底部相互连通。优选地，所述立式炉体上具有出气管，所述出气管与外部热交换器并收集多余热量。本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：本申请实施例提供的一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，经过多级粉碎之后，能够保证原料粉末越细，表面能越高，物质迁移距离越短，从而致密化速度越快，如此设置能够保证后期锻造活化阶段能够具有很大比表面积的超细颗粒的结合，因为在锻造活化阶段颗粒之间粘合是通过表面原子扩散和颗粒内原子扩散而进行的，而表面扩散的活化能比体积扩散的活化低，因此具有很大比表面积的超细颗粒的结合，大部分是通过活化能低的表面扩散来实现了，因此也能够降低锻造活化内的温度，另一方面，锻造活化阶段和晶粒生长都都是基于传质过程，因此烧结过程中必然会产生晶粒生长，而通常晶粒越细，锻造活化阶段性能越好，细颗粒能够保证其活化成型性能。其次粒子越小，则粒子数也就越多，因而粒子间距也就越小，对提高材料的屈服强度也就越有利。一路热量经过热风总管上的均匀分布的散热孔产生水平流动的热量环绕在原料的上方以及原料的间隙中，热量可以穿过呈倒金字塔结构的缓冲部内产生纵横交错的水平热量层，从而对位于导料板上的原料进行均匀循环加热，确保了底面的与热量接触，从而确保原料进行均匀循环加热从而对原料实现全覆盖、多方位的加热与此同时另一路热量通过热风分管的出风口向上设置并朝导料板吹扫，并经过锥形通孔朝物料的底部输送热量，需要说明的是，锥形通孔形成横截面面积由下向上渐缩小的腔室，热量经过锥形通孔通过进入导料板内部，由于锥形通孔的内腔为形成横截面面积由下向上渐缩小的腔室，能使热量的流速由下向上逐渐提升，使得热量在整个导料板内分布均匀和原料相接触充分，因此达到充分利用热量，从而提高了热效率和热量的利用率，确保加热均匀的进行。附图说明构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中：图1为本申请实施例提供的一种化工原料载体、吸附剂自动生产线的工艺方法；图2为本申请实施例提供的一种化工原料载体、吸附剂自动生产线工艺流程图；图3为本申请实施例提供的锻烧活化炉的主视结构示意图；图4为本申请实施例提供的导料板的立体结构示意图；图5为本申请实施例提供的A处放大的结构示意图；图6为本申请实施例本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，其特征在于，包括以下工序：/nS100原料按质量百分比取三氧化二铝≥65％，灼减≤35％，氧化钠≤0.26％，三氧化二铁≤0.0015％，水分6％-11％送入闪蒸干燥塔(1)进行烘干；/nS200烘干后经过圆盘给料器，调好加料量送至一级粉碎机(2)中进行粉碎，经过所述一级粉碎机(2)粉碎后的粉碎粒度控制在300目-400目；再送至二级粉碎机(3)中进行粉碎，经过所述二级粉碎机(3)粉碎后的粉碎粒度控制在500目-800目；/nS300将二级粉碎机(3)粉碎后的原料送入快脱炉(4)进行焙烧，启动罗茨风机，调节一次风控制蝶阀，使一次风压保持在80-430mmH

【技术特征摘要】
1.一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，其特征在于，包括以下工序：
S100原料按质量百分比取三氧化二铝≥65％，灼减≤35％，氧化钠≤0.26％，三氧化二铁≤0.0015％，水分6％-11％送入闪蒸干燥塔(1)进行烘干；
S200烘干后经过圆盘给料器，调好加料量送至一级粉碎机(2)中进行粉碎，经过所述一级粉碎机(2)粉碎后的粉碎粒度控制在300目-400目；再送至二级粉碎机(3)中进行粉碎，经过所述二级粉碎机(3)粉碎后的粉碎粒度控制在500目-800目；
S300将二级粉碎机(3)粉碎后的原料送入快脱炉(4)进行焙烧，启动罗茨风机，调节一次风控制蝶阀，使一次风压保持在80-430mmH2O，其中所述快脱炉(4)的入口温度控制范围为720℃-870℃，出口温度控制范围为430℃-480℃；
S400将助剂置于容器中并加入水充分振荡混合，配成指定浓度的溶液待用；所述助剂为水玻璃或硝酸镁，助剂的用量为0.5wt％-0.8wt％；
S500将由S300与S400中的由助剂和水振荡混合配成的溶液进行混合，送至成型机(5)进行成型制得料球，其中进成型机(5)时，原料和由助剂和水振荡混合配成的溶液交替加入制得料球；
S600将上述料球送至养生装置(6)进行24小时的水化养生处理；
S700将步骤S600中的料球送至文丘里设备进行洗涤和除尘；
S800将水洗后的料球送至锻烧活化炉(7)进行活化，并控制所述锻烧活化炉(7)为负压状态，其锻烧温度控制在550℃；
所述锻烧活化炉(7)包括立式炉体(71)、插入所述立式炉体(71)内中部的热风总管(72)、沿所述立式炉体(71)竖直方向间隔设置的多个导料板(73)；
所述导料板(73)呈间隔设置在所述热风总管(72)和所述立式炉体(71)的内壁上，并实现原料下料均匀受热活化；
加热所述导料板(73)为倾斜设置，且所述导料板(73)导料斜面上设有呈倒金字塔结构的缓冲部(731)；所述导料板(73)...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯世萍，
申请(专利权)人：萍乡市华顺环保化工填料有限公司，
类型：发明
国别省市：江西;36