一种凿岩液压系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种凿岩液压系统，包括油箱(4)、串联连接的油泵(1、2、3)、冲击液压阀(5)、钻臂压力控制阀(6)、压力传感器(7)、凿岩机(8)、推进压力控制阀(9)、比例多路换向阀(10)、推进油缸(11)、凿岩机马达(12)和比例换向阀(13)；所述油泵(1、2、3)之间通过螺栓和花键连接；所述油箱(4)和油泵(1、2、3)吸油口(S1、S2、S3)及泄油口(L1、L2)通过高压油管相连通。本实用新型专利技术简化了液压系统，减少液压油泄漏，提高系统的可靠性。

【技术实现步骤摘要】
一种凿岩液压系统
本技术属于井下凿岩钻车凿岩机液压系统
，具体涉及一种凿岩机液压系统。
技术介绍
井下凿岩钻车的凿岩机冲击控制通过手动操作阀和液控换向阀等的相互作用，完成凿岩机的冲击作业。所有控制通过液压系统中的液控阀实现。这种系统的缺点是：系统复杂、管路繁多，故障频发不易找到原因且易泄漏。
技术实现思路
针对上述已有技术存在的不足，本技术提供一种凿岩液压系统，以提高凿岩机的冲击液压系统的可靠性，简化液压管路，减少液压油泄漏。本技术是通过以下技术方案实现的。一种凿岩液压系统，包括油箱、依次串联连接的油泵、冲击液压阀、钻臂压力控制阀、压力传感器、凿岩机、推进压力控制阀、比例多路换向阀、推进油缸、凿岩机马达和比例换向阀；三个油泵之间通过螺栓和花键连接；油箱和油泵吸油口及泄油口通过高压油管相连通。作为本技术的进一步改进，油箱、油泵、冲击液压阀、压力传感器和凿岩机组成凿岩机冲击液压系统，油泵和冲击液压阀通过螺栓连接；冲击液压阀分别与压力传感器、凿岩机通过高压油管相连通。油泵控制油口和冲击液压阀控制油口通过高压油管相连通；油箱和冲击液压阀回油口、凿岩机冲击回油通过高压油管相连通。油箱、油泵、钻臂压力控制阀、压力传感器和凿岩机组成凿岩机缓冲系统，油泵和钻臂压力控制阀通过螺栓连接；钻臂压力控制阀分别与压力传感器和凿岩机通过高压油管相连通；油泵控制油口和钻臂压力控制阀控制油口通过高压油管相连通；所述油箱和钻臂压力控制阀回油口、凿岩机缓冲回油通过高压油管相连通。油箱、油泵、钻臂压力控制阀、推进压力控制阀、比例多路换向阀和推进油缸组成凿岩机推进系统；所述比例多路换向阀分别与钻臂压力控制阀、推进压力控制阀和推进油缸通过高压油管相连通；所述油箱和推进压力控制阀回油口、比例多路换向阀回油口通过高压油管相连通。油箱、油泵、比例换向阀、压力传感器和凿岩机马达组成旋转系统；比例换向阀分别与油泵和凿岩机马达通过高压油管相连通，所述比例换向阀和凿岩机马达之间通过高压油管连接压力传感器。所述油箱和比例换向阀回油口通过高压油管相连通。作为本技术的进一步改进，冲击液压阀内设有比例溢流阀、节流孔、电磁换向阀、逻辑阀、节流孔；逻辑阀和节流孔并联连接；节流孔和比例溢流阀串联连接；节流孔和电磁换向阀4串联连接。本技术的有益技术效果是：简化了液压系统，减少液压油泄漏。提高系统的可靠性。附图说明图1为本技术的油路控制示意图。对照附图作补充说明：1、2-柱塞泵、3-齿轮泵、P1、P2-柱塞泵压力油口、P3-齿轮泵压力油口、S1、S2、S3-泵1、2、3吸油口、L1、L2-柱塞泵1、2泄露油口、X1、X2-柱塞泵1、2控制油口；4-油箱；5-冲击液压阀、T5-回油口、A5-工作油口、X5-控制油口；6-钻臂压力控制阀、T6-回油口、HD-缓冲油口、A6-工作油口、X6-控制油口；7-压力传感器、8-凿岩机；9-推进压力控制阀、LSA、LSB9-压力油口、T9-回油口；10-比例多路换向阀、P9-压力油口、LSA1、LSB2-推进压力控制油口、T9-回油口；A10、B10-工作油口；11-推进油缸、12-凿岩机马达；13-比例换向阀、P13-压力油口、T13-回油口；A13、B13-工作油口。具体实施方式下面结合具体实施方式对本技术进行详细说明。结合附图进一步阐述。一种凿岩机液压系统：包括油箱4、串联连接的油泵1、2、3、冲击液压阀5、钻臂压力控制阀6、压力传感器7、凿岩机8、推进压力控制阀9、比例多路换向阀10、推进油缸11、凿岩机马达12和比例换向阀13；所述油泵1、2、3之间通过螺栓和花键连接；所述油箱4和油泵1、2、3吸油口S1、S2、S3及泄油口L1、L2通过高压油管相连通。所述油箱4、油泵1、冲击液压阀5、压力传感器7和凿岩机8组成凿岩机冲击系统，所述油泵1和冲击液压阀5的压力油口P1通过螺栓连接；所述冲击液压阀5工作油口A5和凿岩机8冲击油口HP4通过高压油管相连通；所述冲击液压阀5检测油口G1和压力传感器7.4通过高压油管相连通。所述油泵1控制油口X1和冲击液压阀5控制油口X5通过高压油管相连通；所述油箱4和冲击液压阀5回油口T5、凿岩机8冲击回油HT4通过高压油管相连通。所述油箱4、油泵2、钻臂压力控制阀6、压力传感器7和凿岩机8组成凿岩机缓冲系统，所述油泵2和钻臂压力控制阀6压力油口P2通过螺栓连接；所述钻臂压力控制阀6缓冲油口HD和凿岩机8缓冲油口HDP4通过高压油管相连通；所述钻臂压力控制阀6缓冲油口HD和凿岩机8缓冲油口HDP4之间通过高压油管相连接压力传感器7.5；所述油泵2控制油口X2和钻臂压力控制阀6控制油口X6通过高压油管相连通；所述油箱4和钻臂压力控制阀6回油口T6、凿岩机8缓冲回油HD4通过高压油管相连通。所述油箱4、油泵2、钻臂压力控制阀6、推进压力控制阀9、比例多路换向阀10和推进油缸11组成凿岩机推进系统；所述钻臂压力控制阀6工作油口A6和比例多路换向阀10压力油口P10通过高压油管相连通；所述比例多路换向阀10工作油口A10、B10和推进油缸11通过高压油管相连通；所述比例多路换向阀10的压力控制油口LSA、LSB通过高压油管连接推进压力控制阀9；所述油箱4和推进压力控制阀9回油口T9、比例多路换向阀10回油口T10通过高压油管相连通。所述油箱4、油泵3、比例换向阀13、压力传感器7和凿岩机马达12组成旋转系统；所述油泵3压力油口P3和比例换向阀13压力油口P13通过高压油管相连通；所述比例换向阀13工作油口A13、B13和凿岩机马达12通过高压油管相连通，所述比例换向阀13工作油口A13和凿岩机马达12之间通过高压油管相连接压力传感器7；所述油箱4和比例换向阀13回油口T13通过高压油管相连通。本技术的工作原理是：泵1、2、3启动，油箱4的液压油通过柱塞泵1的吸油口S1吸入，柱塞泵1泵出的压力油从P1口进入冲击液压阀5，一路通过节流孔、电磁换向阀进入逻辑阀的控制油口，逻辑阀阀芯在弹簧力和压力油的作用下关闭；一路通过节流孔和控制油口控制柱塞泵1的变量机构；比例溢流阀设定系统压力。启动时压力设定为零，压力油通过比例溢流阀和回油口T5回到油箱；轻冲击时设定压力为较小值，电磁换向阀换向，逻辑阀的控制油通过电磁换向阀和回油口T5回到油箱，逻辑阀阀芯在压力油作用下克服弹簧力开启，压力油通过逻辑阀和工作油口A5进入凿岩机8的冲击油口HP4，凿岩机8开始轻冲击作业，凿岩机8的冲击回油HT4回到油箱。凿岩机的重冲击作业和轻冲击作业原理相同，只是比例溢流阀设定的压力为较大值。泵1根据比例溢流阀的设定压力值不同提供不同的流量满足空载、轻冲击和重冲击的作业要求。压力传感器7.4实时反映冲击压力值。同时，油箱4的液压油通过柱塞泵2的吸油口S2吸入，柱塞泵2泵出的压力油从P2口进入钻臂压本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种凿岩液压系统，其特征在于，包括油箱(4)、串联连接的第一油泵(1)、第二油泵(2)、第三油泵(3)，冲击液压阀(5)、钻臂压力控制阀(6)、压力传感器(7)、凿岩机(8)、推进压力控制阀(9)、比例多路换向阀(10)、推进油缸(11)、凿岩机马达(12)和比例换向阀(13)；所述第一油泵(1)、第二油泵(2)、第三油泵(3)之间通过螺栓和花键连接；所述油箱(4)分别和第一油泵(1)、第二油泵(2)、第三油泵(3)吸油口(S1、S2、S3)及泄油口(L1、L2)通过高压油管相连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种凿岩液压系统，其特征在于，包括油箱(4)、串联连接的第一油泵(1)、第二油泵(2)、第三油泵(3)，冲击液压阀(5)、钻臂压力控制阀(6)、压力传感器(7)、凿岩机(8)、推进压力控制阀(9)、比例多路换向阀(10)、推进油缸(11)、凿岩机马达(12)和比例换向阀(13)；所述第一油泵(1)、第二油泵(2)、第三油泵(3)之间通过螺栓和花键连接；所述油箱(4)分别和第一油泵(1)、第二油泵(2)、第三油泵(3)吸油口(S1、S2、S3)及泄油口(L1、L2)通过高压油管相连通。


2.根据权利要求1所述的一种凿岩液压系统，其特征在于：所述油箱(4)、第一油泵(1)、冲击液压阀(5)、压力传感器(7)和凿岩机(8)组成凿岩机冲击系统，所述第一油泵(1)和冲击液压阀(5)通过螺栓连接；所述冲击液压阀(5)和凿岩机(8)通过高压油管相连通；所述冲击液压阀(5)和压力传感器(7)通过高压油管相连通；所述第一油泵(1)控制油口(X1)和冲击液压阀(5)控制油口(X5)通过高压油管相连通；所述油箱(4)和冲击液压阀(5)回油口(T5)、凿岩机(8)冲击回油(HT4)通过高压油管相连通。


3.根据权利要求1所述的一种凿岩液压系统，其特征在于：所述油箱(4)、第二油泵(2)、钻臂压力控制阀(6)、压力传感器(7)和凿岩机(8)组成凿岩机缓冲系统，所述第二油泵(2)和钻臂压力控制阀(6)通过螺栓连接；所述钻臂压力控制阀(6)和凿岩机(...

【专利技术属性】
技术研发人员：王志芳，赵恒声，江澎，吕苏环，王文龙，张典成，马永虎，田巍，王国文，汪金华，
申请(专利权)人：金川集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：甘肃;62