一种车辆工程耐磨轮胎制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车轮胎技术领域，具体揭示了一种车辆工程耐磨轮胎，包括轮毂和安装在轮毂外壁的胎圈，该胎圈包括自外向内依次填充的最外侧的耐磨耐热胎面、缓冲层、钢丝环带、帘布层和最里侧的可充放气的气密腔，钢丝环带和气密腔之间填充有可充放气的外气腔，外气腔内壁面上连通有若干单向流通管，单向流通管均连通至气密腔，单向流通管单向允许外气腔内的气流流向气密腔，胎圈侧面设有充气口，外气腔连通至充气口；通过设置气密腔和外气腔形成的内外双层气腔结构，能在外气腔爆胎后仍然能够支撑轮胎避免发生严重形变，同时轮胎具有更好的弹性和缓冲能力，降低了车辆行驶时因为剧烈机械振动导致的机械摩擦，提升了轮胎的耐磨性。

【技术实现步骤摘要】
一种车辆工程耐磨轮胎
本技术涉及汽车轮胎
，具体为一种车辆工程耐磨轮胎。
技术介绍
轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品。通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。轮胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能。同时，还要求具备高耐磨性和耐屈挠性，以及低的滚动阻力与生热性。世界耗用橡胶量的一半用于轮胎生产，可见轮胎耗用橡胶的能力。汽车轮胎按胎体结构不同可分为充气轮胎和实心轮胎。现代汽车绝大多数采用充气轮胎。充气轮胎相比实心轮胎，尽管更具弹性，行驶适用性更好，但胎面普遍较薄，因此在长期的车辆行驶过程中，容易导致磨损爆胎，进而轮胎发生形变，失去支撑力。根据研究发现，充气轮胎的侧面是整个轮胎最薄处，极易导致磨损。特别是重型工程车辆，由于行驶环境更为恶劣严苛，更加需要注意轮胎侧面受到意外磨损的程度。现在普遍的轮胎的侧面的耐磨保护方式是加轮胎侧壁厚度，但因此会大大加重轮胎重量，提高发动机负担，以及提高轮胎生产成本。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提供一种车辆工程耐磨轮胎，具备耐磨性强，爆胎不易严重形变，轮胎重量较轻，生产成本低廉的优点，解决了现有的侧面加厚型轮胎重量较重，无法避免轮胎爆胎形变，生产成本较高的问题。本技术的一种车辆工程耐磨轮胎，包括轮毂和安装在轮毂外壁的胎圈，该胎圈包括自外向内依次填充的最外侧的耐磨耐热胎面、缓冲层、钢丝环带、帘布层和最里侧的可充放气的气密腔，钢丝环带和气密腔之间填充有可充放气的外气腔，外气腔内壁面上连通有若干单向流通管，单向流通管均连通至气密腔，单向流通管单向允许外气腔内的气流流向气密腔，胎圈侧面设有充气口，外气腔连通至充气口。本方案通过设置气密腔和外气腔形成的内外双层气腔结构，且气密腔气流无法向外气腔流通，在外气腔爆胎后，气密腔仍然能够起到支撑轮胎的作用，达到避免轮胎爆胎后发生严重形变的目的，同时轮胎具有更好的弹性和缓冲能力，提高了车辆行驶时的平稳度，进而降低了车辆行驶时因为剧烈机械振动导致的机械摩擦，提升了轮胎的耐磨性。本技术的一种车辆工程耐磨轮胎，其中外气腔包括中腔和位于中腔两侧的侧腔，中腔和侧腔均通过单向流通管相互连通和连通至气密腔，单向流通管单向允许侧腔内的气流流向中腔，胎圈左右两侧均设有充气口，侧腔均连通至对应侧的充气口。本方案通过设置外气腔包括中腔和位于中腔两侧的侧腔，在其中一个侧腔漏气或爆胎时，另一个侧腔和中腔仍然足以撑起整个轮胎，有效避免了轮胎发生严重形变的问题。本技术的一种车辆工程耐磨轮胎，其中耐磨耐热胎面左右侧面均周向形成凸起的弧形条状的加厚条。本方案通过设置耐磨耐热胎面左右侧面的加厚条，在并未大幅增加轮胎重量的基础上，有效加厚了耐磨耐热胎面左右侧面厚度。本技术的一种车辆工程耐磨轮胎，其中耐磨耐热胎面的外圆周面上等距开设有内凹的防滑纹路。本方案通过设置防滑纹路，增大轮胎对地面的抓合力，进而降低了和地面的摩擦频率，提升了轮胎的耐磨性。本技术的一种车辆工程耐磨轮胎，其中防滑纹路内规律的形成半球状凸起的凸球。本方案通过设置防滑纹路内的凸球，有效避免了石块卡入防滑纹路内磨损轮胎的问题。本技术的一种车辆工程耐磨轮胎，其中帘布层的内部设置有两根胎唇钢丝，两根胎唇钢丝关于帘布层的垂直中心线对称；帘布层内壁设有三角胶，胎唇钢丝均通过三角胶与帘布层固定连接。本方案通过设置胎唇钢丝通过三角胶与帘布层固定连接，加强帘布层受固定效果的同时，胎唇钢丝提高轮胎的机械强度，有效提高了轮胎的抗拉、抗压和抗折能力。与现有技术相比，本技术的有益效果如下：1、本方案通过设置气密腔和外气腔形成的内外双层气腔结构，且气密腔气流无法向外气腔流通，在外气腔爆胎后，气密腔仍然能够起到支撑轮胎的作用，达到避免轮胎爆胎后发生严重形变的目的，同时轮胎具有更好的弹性和缓冲能力，提高了车辆行驶时的平稳度，进而降低了车辆行驶时因为剧烈机械振动导致的机械摩擦，提升了轮胎的耐磨性；通过设置外气腔包括中腔和位于中腔两侧的侧腔，在其中一个侧腔漏气或爆胎时，另一个侧腔和中腔仍然足以撑起整个轮胎，有效避免了轮胎发生严重形变的问题。2、本方案通过设置耐磨耐热胎面左右侧面的加厚条，在并未大幅增加轮胎重量的基础上，有效加厚了耐磨耐热胎面左右侧面厚度。3、本方案通过设置胎唇钢丝通过三角胶与帘布层固定连接，加强帘布层受固定效果的同时，胎唇钢丝提高轮胎的机械强度，有效提高了轮胎的抗拉、抗压和抗折能力。附图说明此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：图1为本技术耐磨轮胎正视面剖视结构示意图；图2为本技术耐磨轮胎左视面结构示意图。图中：1、耐磨耐热胎面；11、防滑纹路；12、凸球；13、加厚条；2、气密腔；3、外气腔；31、中腔；32、侧腔；33、充气口；34、单向流通管；4、钢丝环带；5、缓冲层；6、帘布层；7、轮毂；71、胎唇钢丝；72、三角胶。具体实施方式以下将以图式揭露本技术的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本技术。也就是说，在本技术的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本技术，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。请参阅图1和2，本技术的一种车辆工程耐磨轮胎，包括轮毂7和安装在轮毂7外壁的胎圈，该胎圈包括自外向内依次填充的最外侧的耐磨耐热胎面1、缓冲层5、钢丝环带4、帘布层6和最里侧的可充放气的气密腔2，钢丝环带4和气密腔2之间填充有可充放气的外气腔3，外气腔3内壁面上连通有若干单向流通管34，单向流通管34均连通至气密腔2，单向流通管34单向允许外气腔3内的气流流向气密腔2，胎圈侧面设有充气口33，外气腔3连通至充气口33。本方案通过设置气密腔2和外气腔3形成的内外双层气腔结构，且气密腔2气流无法向外气腔3流通，在外气腔3爆胎后，气密腔2仍然能够起到支撑轮胎的作用，达到避免轮胎爆胎后发生严重形变的目的，同时轮胎具有更好的弹性和本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种车辆工程耐磨轮胎，包括轮毂(7)和安装在轮毂(7)外壁的胎圈，该胎圈包括自外向内依次填充的最外侧的耐磨耐热胎面(1)、缓冲层(5)、钢丝环带(4)、帘布层(6)和最里侧的可充放气的气密腔(2)，其特征在于：所述钢丝环带(4)和气密腔(2)之间填充有可充放气的外气腔(3)，所述外气腔(3)内壁面上连通有若干单向流通管(34)，所述单向流通管(34)均连通至气密腔(2)，所述单向流通管(34)单向允许外气腔(3)内的气流流向气密腔(2)，所述胎圈侧面设有充气口(33)，所述外气腔(3)连通至充气口(33)。/n

【技术特征摘要】
1.一种车辆工程耐磨轮胎，包括轮毂(7)和安装在轮毂(7)外壁的胎圈，该胎圈包括自外向内依次填充的最外侧的耐磨耐热胎面(1)、缓冲层(5)、钢丝环带(4)、帘布层(6)和最里侧的可充放气的气密腔(2)，其特征在于：所述钢丝环带(4)和气密腔(2)之间填充有可充放气的外气腔(3)，所述外气腔(3)内壁面上连通有若干单向流通管(34)，所述单向流通管(34)均连通至气密腔(2)，所述单向流通管(34)单向允许外气腔(3)内的气流流向气密腔(2)，所述胎圈侧面设有充气口(33)，所述外气腔(3)连通至充气口(33)。


2.根据权利要求1所述的一种车辆工程耐磨轮胎，其特征在于：所述外气腔(3)包括中腔(31)和位于中腔(31)两侧的侧腔(32)，所述中腔(31)和侧腔(32)均通过单向流通管(34)相互连通和连通至气密腔(2)，所述单向流通管(34)单向允许侧腔(32)内的气流流向中腔(31)，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：沈锦金，
申请(专利权)人：诸暨市竟程智能科技有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33