一种集成式油气分离器结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种集成式油气分离器结构，包括上壳体和下壳体，所述上壳体和下壳体之间密封固定形成油气分离室，所述下壳体的底部设有与油气分离室连通的进气口和回油孔，所述上壳体的顶部设有沿竖直轴向转动连接的出气座，所述出气座上设有与油气分离室连通的外出气口。本实用新型专利技术旨在提供一种集成式油气分离器结构，提高出气口的朝向灵活性，降低布置和安装难度。

【技术实现步骤摘要】
一种集成式油气分离器结构
本技术属于汽车动力总成领域，尤其涉及一种集成式油气分离器结构。
技术介绍
目前，汽车用油气分离器结构一般有以下几种形式：1、发动机自带简易迷宫式油气分离器，内部由多个挡板交错排布，油滴被挡板阻挡聚集，从而实现油、气分离；2、外挂式油气分离器，该油气分离器与发动机本体分离，悬挂在发动机附近。第一种简易迷宫式油气分离器，分离效果不高，机油消耗偏多。第二种形外挂式油气分离器，由于外挂式油气分离器与发动机独立开来，占据空间较大，使周边对接的管路布置走向的选择性大大减少，增加了布置难度，灵活性较差。
技术实现思路
为了克服现有技术中外挂式油气分离器周边对接的管路布置走向的选择性不高、布置难度较大的不足，本技术提供了一种集成式油气分离器结构，提高出气口的朝向灵活性，降低布置和安装难度。为了实现上述目的，本技术采用以下技术方案：一种集成式油气分离器结构，包括上壳体和下壳体，所述上壳体和下壳体之间密封固定形成油气分离室，所述下壳体的底部设有与油气分离室连通的进气口和回油孔，所述上壳体的顶部设有沿竖直轴向转动连接的出气座，所述出气座上设有与油气分离室连通的外出气口。混合油气从进气口进入到上壳体和下壳体之间的油气分离室内，经过油气分离室内部的分离作用，将沉积的油通过回油孔流回到发动机油底壳内，而废气则通过连接外出气口的曲轴箱通风胶管排出。出气座可相对上壳体进行转动，出气座上的外出气口朝向不同角度位置，便于设计和安装人员根据整车布置和实际安装需要进行调节，从而使外接管路具有更合理的布置。作为优选，所述上壳体的顶部设有通向出气座的内出气口，所述出气座内部设有弹性膜片，所述弹性膜片和出气座顶部之间形成大气压力腔，所述弹性膜片朝向内出气口的表面设有与内出气口配合的密封垫。弹性膜片和出气座顶部之间形成的大气压力腔，当集成式油气分离器结构正常工作时，弹性膜片与内出气口处于打开状态，分离后的废气可顺利经过内出气口、外出气口排出。当进气口出现堵塞情况时，油气分离室内产生负压使得弹性膜片向内出气口作用，密封垫将内出气口密封，防止油通过内出气口、外出气口排出，提高系统运行可靠性和安全性。作为优选，所述内出气口与弹性膜片之间设有复位压簧，所述密封垫凸出于弹性膜片表面形成定位复位压簧一端的台阶面，所述内出气口凸出于上壳体表面形成定位复位压簧另一端的凸台。复位弹簧作用于内出气口和弹性膜片之间，使得弹性膜片处于常开状态，在正常工作情况下保证废气流动顺畅。作为优选，所述上壳体顶部设有向上的锥形台，所述内出气口位于锥形台的顶部，所述出气座设有与锥形台表面配合的扩口，所述锥形台的底部与出气座的底部卡接固定。通过锥形台和扩口配合使得上壳体和出气座之间贴合更为紧密，同时便于两者顺利进行卡接固定到位。作为优选，所述出气座包括与上壳体转动连接的转动筒体以及位于转动筒体顶部的盖体，所述盖体将弹性膜片与转动筒体压紧固定。通过盖体将弹性膜片安装到出气座内部，提高安装便利性和可靠性。作为优选，所述弹性膜片的边缘设有密封圈，所述转动筒体的顶部设有与密封圈端面紧密接触的凸缘。作为优选，所述盖体的下端设有与凸缘下表面卡接固定的卡扣。作为优选，所述进气口与下壳体的底面齐平，所述进气口中设有平行布置的若干导向板，所述导向板向油气分离室内部延伸。这样，进气口可直接与发动机曲轴箱紧密接触配合，无需其他胶管连接，提高安装便利性。本技术的有益效果是：（1）外出气口可灵活朝向不同角度，在保证油气分离效果的同时降低布置和安装难度；（2）进气口出现堵塞时可避免油通过内出气口排出，提高可靠性和安全性；（3）进气口与发动机曲轴箱紧密接触，免去了胶管的使用。附图说明图1是本技术的一种结构示意图；图2是本技术底部的结构示意图；图3是本技术上壳体与出气座连接处的结构示意图。图中：上壳体1，锥形台1a，内出气口11，凸台12，出气座2，转动筒体2a，盖体2b，外出气口2c，扩口21，凸缘22，下壳体3，回油孔3a，进气口3b，安装孔3c，导向板31，弹性膜片4，密封圈4a，密封垫5，大气压力腔6，复位压簧7，油气分离室8。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术做进一步的描述。如图1所示的实施例中，一种集成式油气分离器结构，包括上壳体1和下壳体3，上壳体1和下壳体3之间密封固定形成油气分离室8。上壳体1的顶部设有转动连接的出气座2，出气座2可沿竖直轴向转动，出气座2上设有与油气分离室8连通的外出气口2c，外出气口2c的轴线沿出气座2转轴的径向布置，使得出气座2转动后，外出气口2c指向角度发生变化。结合图2所示，下壳体3的底部设有与油气分离室8连通的进气口3b和回油孔3a，回油孔3a沿竖直向下布置，进气口3b与下壳体3的底面齐平，进气口3b中设有平行布置的若干导向板31，导向板31向油气分离室8内部延伸。下壳体3的边缘设有若干安装孔3c，上、下壳体通过在安装孔3c内的紧固件如螺丝、卡扣件等进行连接。如图3所示，上壳体1的顶部设有通向出气座2的内出气口11，上壳体1顶部设有向上的锥形台1a，内出气口11位于锥形台1a的顶部，出气座2设有与锥形台1a表面配合的扩口21，锥形台1a的底部与出气座2的底部卡接固定。出气座2包括与上壳体1转动连接的转动筒体2a以及位于转动筒体2a顶部的盖体2b。出气座2内部设有弹性膜片4，盖体2b将弹性膜片4与转动筒体2a压紧固定。弹性膜片4的边缘设有密封圈4a，转动筒体2a的顶部设有与密封圈4a端面紧密接触的凸缘22，弹性膜片4和出气座2顶部的盖体2b之间形成大气压力腔6，盖体2b的下端设有与凸缘22下表面卡接固定的卡扣。弹性膜片4朝向内出气口11表面的密封垫5，当弹性膜片4靠近内出气口11时，密封垫5与内出气口11配合密封。内出气口11与弹性膜片4之间设有复位压簧7，密封垫5凸出于弹性膜片4表面形成定位复位压簧7一端的台阶面，内出气口11凸出于上壳体1表面形成定位复位压簧7另一端的凸台12。在实际设计和安装过程中，出气座2相对上壳体1转动，使得外出气口2c可以根据整车布置需要进行至少±90°范围旋转调节。在安装完成之后，也可以根据需要将出气座2和上壳体1密封粘接，从而使外出气口2c的角度固定。混合油气从进气口3b进入到上壳体1和下壳体3之间的油气分离室8内，经过油气分离室8内部的分离作用，将沉积的油通过回油孔3a流回到发动机油底壳内，而废气则通过外出气口2c排出。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种集成式油气分离器结构，其特征是，包括上壳体（1）和下壳体（3），所述上壳体（1）和下壳体（3）之间密封固定形成油气分离室（8），所述下壳体（3）的底部设有与油气分离室（8）连通的进气口（3b）和回油孔（3a），所述上壳体（1）的顶部设有沿竖直轴向转动连接的出气座（2），所述出气座（2）上设有与油气分离室（8）连通的外出气口（2c）。/n

【技术特征摘要】
1.一种集成式油气分离器结构，其特征是，包括上壳体（1）和下壳体（3），所述上壳体（1）和下壳体（3）之间密封固定形成油气分离室（8），所述下壳体（3）的底部设有与油气分离室（8）连通的进气口（3b）和回油孔（3a），所述上壳体（1）的顶部设有沿竖直轴向转动连接的出气座（2），所述出气座（2）上设有与油气分离室（8）连通的外出气口（2c）。


2.根据权利要求1所述的一种集成式油气分离器结构，其特征是，所述上壳体（1）的顶部设有通向出气座（2）的内出气口（11），所述出气座（2）内部设有弹性膜片（4），所述弹性膜片（4）和出气座（2）顶部之间形成大气压力腔（6），所述弹性膜片（4）朝向内出气口（11）的表面设有与内出气口（11）配合的密封垫（5）。


3.根据权利要求2所述的一种集成式油气分离器结构，其特征是，所述内出气口（11）与弹性膜片（4）之间设有复位压簧（7），所述密封垫（5）凸出于弹性膜片（4）表面形成定位复位压簧（7）一端的台阶面，所述内出气口（11）凸出于上壳体（1）表面形成定位复位压簧（7）另一端的凸台（12）。


4.根据权利要求2所述的一种集成式油气分离...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴潇，吴建中，王青松，杨云，万会昌，雷晴，甘好林，
申请(专利权)人：江西大乘汽车工业有限公司，江西大乘汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：江西;36