铸铁管外表面防腐蚀处理方法技术

本发明专利技术提供了铸铁管外表面防腐蚀处理方法，属于铸管防腐技术领域，包括：将保护管穿设在离心铸管机内，对保护管进行预热，将保护管定位在离心铸管机上。启动离心铸管机，向保护管内浇注铁水，使铁水形成贴合在保护管内壁的内层。待内层冷却后，将保护管和内层一并取出。本发明专利技术提供的铸铁管外表面防腐蚀处理方法中直接通过制成的保护管作为外层，将铁水浇注在保护管的内壁上，最终保护管和铁水能够形成统一的整体，即将铁水离心铸造在保护管的内壁上，由于保护管的内壁和外壁均较平整，在保证铁水能够紧密贴合在保护管内壁的同时，避免了由于多次浇注时不平整度的叠加，不仅提高了生产的效率，同时提高了换热效率。

【技术实现步骤摘要】
铸铁管外表面防腐蚀处理方法
本专利技术属于铸管防腐
，更具体地说，是涉及铸铁管外表面防腐蚀处理方法。
技术介绍
现有的在生产多层复合管坯时，通常采用多次浇注，也即在上一层冷却定型后再浇注下一层，由于离心铸造时，铸件的内径不平整，而下一层直接浇注在不平整的内壁上，造成最内层的不平整，由于结构的不平整在热量传输过程中产生较大的热阻，影响换热效率。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供铸铁管外表面防腐蚀处理方法，旨在解决最内层不平整产生较大的热阻，影响换热效率的问题。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：提供铸铁管外表面防腐蚀处理方法，包括：将保护管穿设在离心铸管机内，对所述保护管进行预热，将所述保护管定位在所述离心铸管机上；启动所述离心铸管机，向所述保护管内浇注铁水，使所述铁水形成贴合在所述保护管内壁的内层；待所述内层冷却后，将所述保护管和所述内层一并取出。作为本申请另一实施例，所述将保护管穿设在离心铸管机内包括：将所述保护管穿设在所述离心铸管机的内腔内，并使所述保护管的外壁与所述离心铸管机的内腔贴合设置。作为本申请另一实施例，所述保护管为304不锈钢和401不锈钢制件。作为本申请另一实施例，所述对所述保护管进行预热包括：将所述保护管加热至所述铁水的熔点。作为本申请另一实施例，在所述将所述保护管定位在所述离心铸管机上之前还包括：对所述保护管的两端进行扩口，并通过所述离心铸管机的封盖将所述保护管的扩口端压紧在所述离心铸管机上。作为本申请另一实施例，在所述将所述保护管和所述内层一并取出之后还包括：将所述保护管的扩口端进行切除。作为本申请另一实施例，在所述对所述保护管进行预热之前还包括：在所述保护管两端与所述离心铸管机之间涂覆高温胶水。作为本申请另一实施例，在所述向所述保护管内浇注铁水之前还包括：向所述保护管内浇注过渡钢水，使所述过渡钢水形成贴合在所述保护管内壁的过渡层，所述铁水用于浇注在所述过渡层的内壁形成所述内层。作为本申请另一实施例，所述过渡钢水成分的质量百分比为：C0.005～0.10，Si0.01～0.8，Mn0.01～1.5，P0.002～0.02，S0.002～0.015，Cr0.6～6.5，Mo0.02～0.5,Ni0.01～5.0，其余为Fe和杂质。作为本申请另一实施例，在所述将所述保护管和所述内层一并取出之后还包括：将所述内层、所述过渡层和所述保护管一同进行热处理。本专利技术提供的铸铁管外表面防腐蚀处理方法的有益效果在于：与现有技术相比，本专利技术铸铁管外表面防腐蚀处理方法中将保护管穿设在离心铸管机内，对所述保护管进行预热，将所述保护管定位在所述离心铸管机上。启动所述离心铸管机，向所述保护管内浇注铁水，使所述铁水形成贴合在所述保护管内壁的内层。待所述内层冷却后，将所述保护管和所述内层一并取出。本申请中，直接通过制成的保护管作为外层，将铁水浇注在保护管的内壁上，最终保护管和铁水能够形成统一的整体，即将铁水离心铸造在保护管的内壁上，由于保护管的内壁和外壁均较平整，在保证铁水能够紧密贴合在保护管内壁的同时，避免了由于多次浇注时不平整度的叠加，不仅提高了生产的效率，同时提高了换热效率。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术实施例提供的铸铁管外表面防腐蚀处理方法的流程图。具体实施方式为了使本专利技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。请参阅图1，现对本专利技术提供的铸铁管外表面防腐蚀处理方法进行说明。铸铁管外表面防腐蚀处理方法，包括：将保护管穿设在离心铸管机内，对保护管进行预热，将保护管定位在离心铸管机上。启动离心铸管机，向保护管内浇注铁水，使铁水形成贴合在保护管内壁的内层。待内层冷却后，将保护管和内层一并取出。本专利技术提供的铸铁管外表面防腐蚀处理方法的有益效果在于：与现有技术相比，本专利技术铸铁管外表面防腐蚀处理方法中将保护管穿设在离心铸管机内，对保护管进行预热，将保护管定位在离心铸管机上。启动离心铸管机，向保护管内浇注铁水，使铁水形成贴合在保护管内壁的内层。待内层冷却后，将保护管和内层一并取出。本申请中，直接通过制成的保护管作为外层，将铁水浇注在保护管的内壁上，最终保护管和铁水能够形成统一的整体，即将铁水离心铸造在保护管的内壁上，由于保护管的内壁和外壁均较平整，在保证铁水能够紧密贴合在保护管内壁的同时，避免了由于多次浇注时不平整度的叠加，不仅提高了生产的效率，同时提高了换热效率。现有的铸铁管外表面防腐蚀处理方法中，通常在铸铁管水泥砂浆养护完成，并在铸铁管的外壁进行光滑处理后，喷涂不锈钢涂层。由于喷涂方法的制约，导致不锈钢涂层的单位面积质量较小，如：130～400g/m2，在不锈钢涂层喷涂完成后，接着喷涂防腐蚀涂层，防腐蚀涂层的厚度为70～140微米，不锈钢涂层和防腐蚀涂层即为包裹在铸铁管上的全部涂层，但是由于喷涂的不锈钢涂层和防腐蚀涂层均较薄，当外界的环境较为恶劣时，保护管极易被破坏，进而使不锈钢涂层暴露，因此只能应用于外界环境相对稳定的环境。煤气化炉主要用于火力发电长等热能交换要求较高的领域，由于燃烧烟煤或无烟煤中含有S等杂质，燃烧后产生SO2等腐蚀性介质，通过采用能够承受高温耐腐蚀性的高强度不锈钢。但是不锈钢管的导热系数小，管道的热导效率低，影响了整体锅炉的使用效率及能源利用率，为此通常采用外层为不锈耐热钢，内层低合金钢的复合管子。为此，现有技术中采用在离心铸造机内依次进行离心浇注，也即首先浇注不锈钢层，然后浇注过渡层，最终浇注低合金钢层，也即采用多次浇注的方法制作为合金钢管，但其存在的问题为，由于需要连续进行浇注，当一层浇注完成后，下一层需要浇注在上一层的内壁上，但由于离心铸造在生产时内径即会不平整，而下一层浇注在不平整的上一层的内壁后，这种不平整的缺陷依然会保留下来，并且会更加严重，当浇注最后一层金属后，最后一层的内壁已经非常的不平整，若进行平整处理，不仅费时费力，同时极易将最内层的金属破坏，导致结构的不完整。作为本专利技术提供的铸铁管外表面防腐蚀处理方法的一种具体实施方式，将保护管穿设在离心铸管机内包括：将保护管穿设在离心铸管机的内腔内，并使保护管的外壁与离心铸管机的内腔贴合设置。本申请中，需要将铁水浇注在保护管的内壁上，并且需要保证保护管的外壁贴合在离心铸管机的内腔上，其目的在于，首先离心铸管机需要带动保护管一同旋转，从而才能使铁水均匀分布在保护管的内壁上，并且由于铁水在旋转过程中离心力较大，当保护管与本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.铸铁管外表面防腐蚀处理方法，其特征在于，包括以下步骤：/n将保护管穿设在离心铸管机内，对所述保护管进行预热，将所述保护管定位在所述离心铸管机上；/n启动所述离心铸管机，向所述保护管内浇注铁水，使所述铁水形成贴合在所述保护管内壁的内层；/n待所述内层冷却后，将所述保护管和所述内层一并取出。/n

【技术特征摘要】
1.铸铁管外表面防腐蚀处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
将保护管穿设在离心铸管机内，对所述保护管进行预热，将所述保护管定位在所述离心铸管机上；
启动所述离心铸管机，向所述保护管内浇注铁水，使所述铁水形成贴合在所述保护管内壁的内层；
待所述内层冷却后，将所述保护管和所述内层一并取出。


2.如权利要求1所述的铸铁管外表面防腐蚀处理方法，其特征在于，所述将保护管穿设在离心铸管机内包括：
将所述保护管穿设在所述离心铸管机的内腔内，并使所述保护管的外壁与所述离心铸管机的内腔贴合设置。


3.如权利要求2所述的铸铁管外表面防腐蚀处理方法，其特征在于，所述保护管为304不锈钢和401不锈钢制件。


4.如权利要求3所述的铸铁管外表面防腐蚀处理方法，其特征在于，所述对所述保护管进行预热包括：
将所述保护管加热至所述铁水的熔点。


5.如权利要求1所述的铸铁管外表面防腐蚀处理方法，其特征在于，在所述将所述保护管定位在所述离心铸管机上之前还包括：
对所述保护管的两端进行扩口，并通过所述离心铸管机的封盖将所述保护管的扩口端压紧在所述离心铸管机上。


6.如权...

【专利技术属性】
技术研发人员：麻诚，
申请(专利权)人：新兴铸管股份有限公司，
类型：发明
国别省市：河北;13